Teplomarcet.ru

Про Тепло дома
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Фильтр силоса цемента

Фильтр силоса цемента

Фильтр силоса цемента ФЦ-1 и фильтр силоса цемента ФЦ-2 разработаны специально для очистки от пыли избыточного воздуха, который вытесняется при загрузке силоса механическим (шнек, элеватор) или пневматическим транспортом (автоцементовоз, пневмоподъемник, монжус). Предназначены для обеспыливания воздуха в сил осах цемента и сходных по составу сыпучих материалов (известь, доломитовая мука, гипс, зола, минеральный порошок).

Фильтр силоса цемента представляет собой компактный металлический корпус, внутри которого установлен комплект фильтрующих элементов. В качестве фильтрующего элемента используются вертикальные рукавные картриджи, изготовленные из специального фильтрующего материала. Пыль оседает на ткани фильтрующих элементов, и затем сбрасывается обратно в силос с помощью системы очистки, установленной на фильтре, исключая потери продукта.

fc_1 shfc factory s_l

Система очистки представляет собой механизм, который посредством электровибратора или сжатого воздуха встряхивает фильтрующие картриджи. Крепление фильтра осуществляется через ответный фланец, который поставляется в комплекте с фильтром.

Ответный фланец устанавливается на емкость силоса (как правило, приваривается к крыше)и затем при помощи болтового соединения устанавливается фильтр силоса. Мы также изготавливаем универсальные переходные фланцы для установки наших фильтров ФЦ на имеющиеся в крыше силоса отвестия, например для фланца круглого сечения 800мм. В этом случае нет необходимости проведения сварочных работ, крепеж выполняется на болтовом соединении. Это также позволит легко заменить существующий импортный фильтр с дорогостоящими сменным фильтроэлементами на фильтр нашего производства.

Важным преимуществом фильтров ФЦ нашего производства является невысокая стоимость сменных фильтрующих элементов — 9300 рублей за комплект для фильтра ФЦ-1 и 5500 рублей для фильтра ФЦ-2. Фильтрующие элементы всегда в наличии на складе.

Для защиты силоса от перепадов давления внутри емкости, которые могут возникнуть при загрузке и выгрузке цемента, применяется пружинный аварийный клапан сброса давления КСД-1 . Клапан представляет собой металлического корпус, с защитной крышкой в верхней части. Нижняя, цилиндрическая часть клапана, крепится к крыше силоса и соединяет клапан с емкостью силоса. Стоимость клапана КСД-1 — 4500 рублей с НДС.

filtr_tkan.jpg flanec_fc_1.jpgКлапан КСД-1

Технические характеристики фильтра для силосов цемента ФЦ-1 и ФЦ-2

Обеспечение эффективности очистки технологических газов и аспирационного воздуха в производстве цемента на основе наилучших доступных технологий

Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 декабря 2015 года № 1576 с 1 июля 2016 года для добровольного применения в Российской Федерации введен в дей­ствие информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям (НДТ) ИТС 6-2015 «Производство цемента». В справочнике описаны способы производства цемента и технологические процессы, сопровождающие его, рассмотрены особенности использования различных видов сырья и топлива, а также влияние технологических процессов на выделение загрязняющих веществ в атмосферу.

Промышленность строительных материа­лов характеризуется образованием значительного количества загрязняющих веществ, которые подлежат улавливанию перед их выбросом. В ходе производства цемента основными организованными источниками загрязнения атмосферного воздуха являются технологические газы при обжиге клинкера и аспирационный воздух, в который попадают аэрозольные частицы при подготовке сырья, помоле, транспортировке продукта, фасовке и отгрузке готовой продукции. К технологическим можно отнести газы, образующиеся при обжиге клинкера с холодной и горячей сторон печей обжига. Характеристика и наличие загрязняющих компонентов в этих газах во многом зависят от исходного сырья и способа ведения обжига (мокрый, полусухой, сухой и др.).

Основными аппаратами очистки технологических газов и аспирационного воздуха от твердых загрязняющих веществ на предприятиях цементной промышленности являются электрофильтры, рукавные фильтры и циклоны.
При обжиге клинкера, в зависимости от способа его производства, газы очищают при помощи электро- или рукавных фильтров. Электрофильтры широко используются при мокром способе производства, для сухого способа производства могут использоваться и электрофильтры, и рукавные фильтры. Очистка аспирационного воздуха при производстве цемента осуществляется преимущественно с использованием рукавных фильтров.

Читайте так же:
Электрофильтры для производства цемента

Циклоны используются в качестве первой ступени очистки, предназначенной для снижения запыленности газов перед подачей в основные аппараты очистки и абразивного износа элементов оборудования. Если грамотно выбирать аппараты очистки и эксплуатировать установки очистки в соответствии с требованиями проект­ной организации и производителей оборудования, то на сегодняшний день эффективную очистку технологических газов и аспирационного воздуха на предприя­тиях цементной промышленности можно обеспечить, используя одноступенчатые схемы очистки (в электрофильтрах или рукавных фильтрах).

Использование перечисленных аппаратов очистки соответствует содержанию НДТ-8 ИТС 6-2015.

  • возможность обеспечения экологических нормативов;
  • особенности конструкции аппаратов очистки и их соответствие технологическим, эксплуатационным и климатическим требованиям;
  • инвестиционные и эксплуатационные затраты;
  • сроки строительства.

0-01.jpg

Рис. 1. Соотношение инвестиционных и эксплуатационных параметров аппаратов очистки (по данным экспертной оценки)

0-02.jpg

Рис. 2. Соотношение габаритов аппаратов очистки (по данным экспертной оценки): электрофильтр (1; габариты условно приняты за 100 %); рукавный фильтр с круглыми (2) и плоскими (3) фильтровальными элементами

Обеспечение эффективности очистки газов в электрофильтрах

Электрофильтр является достаточно сложным и металлоемким аппаратом очистки. Выпуском электрофильтров занимаются компании, имеющие специальное прокатное оборудование для изготовления электродных систем, систем регенерации и оригинальной оснастки на производстве, а также располагающие штатом технических специалистов, в том числе высококвалифицированных конструкторов с опытом и соответствующими знаниями в области проектирования и прак­тического использования электрофильтров в промышленности.

Эффективность очистки технологических газов в электрофильтрах может быть достигнута путем реализации следующих технических решений.

  • увеличение межэлектродного промежутка, благодаря чему можно снизить металлоемкость оборудования на 15 %;
  • применение коронирующих элементов с пониженным напряжением зажигания, что позволяет уменьшить энергопотреб­ление на 20—30 %;
  • автоматизация работы оборудования установки очистки с оптимизацией режимов встряхивания электродной сис­темы;
  • выбор оборудования исходя из технологических параметров пылегазового потока, скорости газов и времени их пребывания в активной части электрофильтра, что позволяет обеспечить требуемые экологические нормативы при условии минимизации затрат на установку очистки.

При установке пылемера после электрофильтра современные источники питания позволяют оптимизировать работу агрегата питания по заданному значению остаточной запыленности, что приводит либо к повышению эффективности очистки, либо к экономии энергопотребления. Установка агрегатов непосредственно на крышке электрофильтра обеспечивает повышение надежности при эксплуатации электрофильтра за счет того, что исключается использование высоковольт­ного кабеля.

3. Выбор оптимальных габаритов электрофильтра исходя из технологических параметров пылегазового потока, скорости газов и времени их пребывания в активной части электрофильтра позволяет обеспечить требуе­мые экологические нормативы при условии минимизации затрат на установку очистки.

  • полную или частичную замену внутреннего механического оборудования в габаритах установки очистки без увеличения производительности и с использованием новых источников питания;
  • увеличение производительности электрофильтров с использованием суще­ствующих постаментов за счет увеличения активной высоты электродов, количества полей;
  • реконструкцию электрофильтров путем замены внутреннего механического оборудования электрофильтра на оборудование рукавного фильтра, что позволяет обеспечить существенное увеличение объемов очищаемых газов в габаритах аппарата.

Использование комбинированных аппаратов очистки (электрофильтр плюс рукавный фильтр) нецелесообразно, так как для работы электрофильтра необходимо обеспечить соответствующее газораспределение на входе и на выходе из его активной части, что требует создания значительного пространства между активной частью электрофильтра и оборудованием рукавного фильтра. Использование комбинированного аппарата очистки резко увеличивает потреб­ление электроэнергии, необходимой для работы электрического поля (полей). Электроэнергия также требуется на преодоление гидравлического сопротивления фрагмента рукавного фильтра, что приводит к повышению инвестиционных и эксплуатационных затрат.

Обеспечение эффективности очистки газов в рукавных фильтрах

В последние годы большую конкуренцию электростатической очистке составляет очистка газов методом фильтрации с использованием большого разнообразия конструкций рукавных фильтров. Метод фильтрации, используемый в современных конструкциях таких фильтров, позволяет с высокой эффективностью очищать технологические газы и аспирационный воздух на предприятиях цементной промышленности. Рукавные фильтры широко используются для очистки воздуха цементных мельниц, узлов аспирации мест пересыпки, в системе аспирации силосов и на других переделах при производстве цемента. В последние годы такие фильтры применяются для очистки технологических газов, отходящих от печей обжига клинкера при сухом способе производства. Рукавные фильтры можно использовать при замене электрофильтров или циклонов для очистки клинкерных газов со стороны горячего конца печей обжига клинкера, вне зависимости от способа производства.

Читайте так же:
Смесь цемента с известью

Эффективность очистки. Для обеспечения эффективной очистки и эксплуатационной надежности рукавных фильтров требуется особенно внимательно подходить к их выбору, который усложнен ввиду большого разнообразия конструкций рукавных фильтров и систем регенерации фильтровальных материалов. В настоящее время в цемент­ной промышленности широко используются рукавные фильтры с круглыми вертикально расположенными фильтровальными элементами и импульсной регенерацией сжатым воздухом. Их конкурентами являются рукавные фильтры с плоскими горизонтально расположенными фильтровальными элементами. Данная конструкция позволяет при одинаковой площади поверх­ности фильтрации снизить в 2—4 раза габариты фильтров по сравнению с габаритами фильтров с круглыми вертикально расположенными фильтровальными элементами, при этом организация обслуживания аппарата сбоку снижает общую металлоемкость установки в целом. Возможность отключать секции рукавных фильтров и наличие предкамеры суще­ственно улучшают эксплуатационные свойства аппаратов и стойкость фильтровальных элементов за счет уменьшения их износа, вызванного воздействием частиц абразивных материалов, и меньшей запыленности газов, поступающих на фильтровальные элементы.

Эффективная очистка технологических газов в рукавных фильтрах может быть достигнута путем реализации следующих технических решений.

  • определение основных конструктивных особенностей — с отключением секций или без него, с предкамерой (для минимизации абразивного износа фильтровальных элементов) или без нее;
  • определение типа и формы фильтровальных элементов;
  • выбор системы регенерации фильтровальных элементов с оптимизацией режимов регенерации по нарастанию гидравлического сопротивления фильтровальных элементов;
  • определение оптимальной нагрузки на фильтровальный материал и требований по его обработке (каландрирование, анти­статическая обработка и др.).
  • исключение открытых (неизолированных) участков корпусных конструкций;
  • поддержание температуры очищаемых газов по всему объему аппарата выше кислотной точки росы на 20—25 ° С.
  • они более компакты по сравнению с электрофильтрами, что снижает затраты и сроки строительства установок очистки;
  • они позволяют обеспечивать более высокую эффективность очистки газов (порядка 5—10 мг/м3) при практически равном энергопотреблении с электрофильтрами;
  • некоторые современные фильтровальные материалы конкурируют по стойкости с металлом в различных кислотных средах, а также могут успешно эксплуатироваться при температуре 240—300 °С при использовании соответствующих фильтровальных материалов;
  • замена фильтровальных элементов приводит к полному восстановлению первоначальной (проектной) эффективности очистки, а при использовании фильтровальных элементов с улучшенными свойствами — к повышению эффективности очистки и увеличению срока их службы. Это существенно отличает рукавные фильтры от прочих аппаратов очистки;
  • рукавные фильтры можно использовать для очистки пожаро- и взры­воопас­ных технологических газов и аспирационного воздуха;
  • в них можно улавливать высокоомные, мелкодисперсные и иные сложные виды пыли, трудно улавливаемые в электрофильтрах и иных аппаратах очистки, в том числе пыли с насыпной плотностью ниже 0,15 т/м3.

Потребность в периодической замене фильтровальных элементов (при правильном подборе материала фильтровальных элементов, газовых нагрузок и соответствующем уровне эксплуатации) может составлять раз в 3—5 лет и реже, что сопоставимо с проведением ремонтно-восстановительных работ для электрофильтров.

Рукавные фильтры составляют большую конкуренцию электрофильтрам, так как обеспечивают гарантированную степень очистки газов и аспирационного воздуха в несколько раз выше. При этом рукавные фильтры меньше по габаритам и металлоемкости. Сроки строи­тельства установок очистки с использованием рукавных фильтров в цементной промышленности намного меньше, чем для систем с электрофильтрами.

Читайте так же:
Цементная площадка для дачи

Выигрышным техническим решением является реконструкция установок очистки с заменой внутреннего механического оборудования электрофильтров на оборудование рукавных фильтров (рис. 3 и 4). Данный способ реконструкции требует минимальных сроков для его реализации и позволяет не только обеспечить достижение экологических нормативов, но и увеличить производительность аппаратов в существующих габаритах.

0-03.jpg

Рис. 3. Схема реконструкции электрофильтра с заменой на внутреннее оборудование рукавного фильтра и максимальным использованием корпусных конструкций электрофильтра

0-04.jpg

Рис. 4. Установка очистки технологических газов со стороны горячего конца печи обжига клинкера после реконструкции электрофильтра с заменой на оборудование рукавного фильтра

Комплекс мероприятий по обеспечению эффективности очистки технологических газов и аспирационного воздуха

  • оптимизацию работы технологического оборудования;
  • автоматизацию технологических процессов;
  • исключение попадания неочищенных газов в атмосферу;
  • рекуперацию тепла отходящих газов;
  • строительство новых установок очистки;
  • использование современного экологического оборудования;
  • реконструкцию или модернизацию устаревшего экологического оборудования;
  • внедрение средств автоматизации и контроля за работой установкой очистки;
  • внедрение приборов контроля параметров остаточных выбросов, мониторинг выбросов в атмосферу;
  • обеспечение возврата в производство уловленной пыли без потери при транс­портировке с исключением вторичного попадания уловленной пыли в атмосферу;

Использование НДТ следует совмещать с комплексным решением вопросов по установкам очистки, начиная с правильного выбора аппаратов очистки и проектирования этих установок с учетом режимов работы технологического оборудования и условий эксплуатации (включая климатические) и заканчивая грамотной эксплуатацией экологического оборудования.

В.Н. Чумаков,
технический директор,
ООО «Центр промышленного инжиниринга», Россия

Рукавные фильтры: принцип работы, устройство и характеристики

Принципы работы рукавных фильтров 2.jpg

Фильтрация воздуха – необходимая операция многих технологических процессов. Она широко применяется в производстве цемента и сухих строительных смесей, порошковой окраске деталей в машиностроении, чёрной металлургии и многих других отраслях промышленности.

Большие скопления пыли и грязи копятся по всей площади промышленных объектов, поэтому для ее сбора необходимо приобрести оборудование, которое на 99.9% способно избавить помещение и работников от ее вредного воздействия.

Для эффективной очистки воздуха разработано множество методов, один их которых — применение рукавных фильтров.

Рукавные фильтры очистки воздуха.png

Воздушные фильтры для очистки, фильтрации и выработки свежего потока воздуха, активно используют на производственных предприятиях и местах общественного пользования.

Производственные выбросы — это цементная и строительная пыль, пары масел, копоти и соединения газа, а также сажа, бактерии, различные химические соединения и тд.

Очистные установки собираются из отдельных узлов:

система регенерации,

чистая камера,

корпус фильтра,

пылевой бункер фильтра,

система пылевыгрузки,

опорные конструкции.

В качестве фильтрующих элементов — используются фильтровальные рукава, сшитые из нетканого иглопробивного полотна, заглушённые с одной стороны.

Рукавные фильтры изготавливают из специального фильтровального материала, который тщательно подбирают, исходя из среды эксплуатации.

Фильтр изготавливается с учетом заданных размеров под рабочее место и конфигурации. Если тщательно следить за работоспособностью агрегата и придерживаться всех правил эксплуатации, то можно рассчитывать на длительный период службы.

Независимо от конструкции рукавных фильтров, принцип работы остаётся идентичным.

Устройство рукавных фильтров

Оборудование, оснащённое рукавными фильтрующими элементами, состоит из следующих частей:

трубопровод подачи запылённого воздуха;

трубопровод отвода чистого воздуха;

камеры запылённого воздуха;

камеры чистого воздуха;

фильтрующих элементов рукавного типа;

системы импульсной продувки сжатым воздухом или системы механического встряхивания.

бункера для сбора пыли, с устройством выгрузки;

Схематически устройство установки рукавных фильтров вертикального исполнения изображено на рисунках 1. и 2.

принцип работы рукавных фильтров

В зависимости от вида загрязняющей пыли, фильтрующие рукава изготавливаются из разных материалов:

нетканого иглопробивного;

холстопрошивного;

Читайте так же:
Пропорции бетона м300 с 500 цемента

войлочного гибкого фильтровального материала.

Также в зависимости от конструкции фильтровальной установки и типа пыли могут применяться каркасы для рукавов, обеспечивающие цилиндрическую форму и максимальную площадь фильтрующей поверхности.

Принципы работы рукавных фильтров 1.jpg

Конструктивно, фильтрующие установки бывают, вертикального и горизонтального исполнения, в зависимости от расположения рукавов.

Важным элементом, обеспечивающим эффективное функционирование фильтра, является импульсная продувка сжатым воздухом или механическое встряхивание.

Система импульсной продувки сжатым воздухом, в основном, применяется при вертикальном исполнении установки. Она состоит из воздушного клапана подачи воздуха в фильтр, трубопроводов и блока управления.

Может устанавливаться:

один клапан для одновременной продувки всех фильтров;

один клапан на блок из нескольких фильтров;

каждый рукав оборудуется отдельным клапаном продувки.

Количество клапанов зависит от производительности фильтрующей установки и вида пыли. Механическое встряхивание, чаще применяется в установках горизонтального исполнения.

Встряхивание выполняется различными способами:

вращением эксцентрика или шестерни;

движением штока электромагнита или пневмоцилиндра.

В зависимости от фракции пыли, фильтрующая установка может быть дополнительно оборудована циклонами. Например, при очистке воздуха после камеры напыления порошковой краски, циклон отделяет более крупную фракцию порошка для его повторного использования.

Для удобства обслуживания установки, а также обслуживания и очистки рукавных фильтров бункеры оборудуют специальными люками, а также технологическими площадками и лестницами.

Принцип работы рукавных фильтров

Принцип работы рукавных фильтров основан на отделении частиц пыли при прохождении потока воздуха через фильтрующий элемент.

На рисунке 1, изображена схема нижней подачи запылённого воздуха, на рисунке 2 – запылённый воздух подаётся в верхнюю часть камеры. Схема подачи воздуха зависит от места фильтрующей установки в комплексе технологического оборудования и наличия дополнительных устройств очистки воздуха, например циклонов.

Не зависимо от схемы подачи запылённого воздуха в рукавный фильтр, принцип работы состоит из двух этапов:

очистка воздуха;

регенерация рукавного фильтра.

На этапе очистки, вентилятор всасывает воздух, при прохождении его через фильтр, см. рисунок 1 и 2, пыль оседает на внешней стороне рукавного фильтрующего элемента.

В зависимости от производительности установки и вида пыли периодически происходит выброс сжатого воздуха через воздушный клапан внутрь рукава, при этом, воздушный поток большего давления стряхивает пыль с наружной части фильтрующего элемента.

Важно понимать, что в зависимости от конструкции системы импульсной продувки, очистка может выполняться:

одновременно всех фильтров;

группами фильтров;

каждого фильтра

единовременным или поочерёдным встряхиванием.

При механическом встряхивании, за счёт периодического резкого встряхивания рамы, на которой закреплены фильтрующие элементы, происходит сброс пыли с наружной части рукава.

Особенностью технологии очистки воздуха при помощи рукавных фильтров, является требование к влажности сжатого воздуха применяемого для импульсного встряхивания. Прежде чем подать воздух на клапан, он должен быть осушен в специальной установке. Точка степень осушки (точка росы), зависит от вида пыли.

При эксплуатации рукавных фильтров в соответствии с требованиями конструкторской документации срок службы фильтрующего элемента составляет около 3-х лет. Можно значительно увеличить срок службы за счёт регулярной периодической очистки фильтра.

Сфера применения

Благодаря простоте исполнения и возможности применения разнообразного сопутствующего оборудования, рукавные фильтры нашли широкое применение в различных отраслях промышленности.

Фильтрующие установки могут использоваться как локально, так и интегрироваться в комплексы производственного оборудования, обеспечивая фильтрацию и возврат очищенных газов и мелкофракционного материала, для дальнейшего использования в технологических процессах.

Применение рукавных фильтров, предусматривает сухую фильтрацию в процессах:

металлургии;

производства сухих строительных материалов;

производства порошковых полимеров;

фармацевтической промышленности;

очистки газов после сварочных работ;

порошковой окраски;

мебельного производства;

производства муки;

переработки зерновых культур;

в пищевой промышленности.

А также многих других технологических процессах.

Технические характеристики

При любом исполнении рукавного фильтра, принцип работы предполагает следующие технические характеристики:

Читайте так же:
Турбулентный смеситель для активации цемента

производительность по воздуху, м 3 /ч;

скорость фильтрации, м/мин;

площадь поверхности фильтрации, м 2 ;

количество рукавов, шт.;

концентрация пыли на входе и выходе, гр/м 3 ;

давление сжатого воздуха, бар;

расход сжатого воздуха, л/мин;

качество сжатого воздуха по ГОСТ;

тип регенерации;

расход электроэнергии, кВт;

масса фильтра.

Рукавные фильтры – надёжное и долговечное оборудование, гарантирующее высокую степень очистки воздуха.

Компания «КДК-ЭКО» уже длительный период времени производит и поставляет рукавные фильтры по самым выгодным и доступным ценам.

Предлагаем изучить ассортимент продукции более детально, чтобы выбрать подходящий товар, который прослужит верой и правдой длительный период времени.

Если Вы хотите приобрести фильтры картриджные, цену или дополнительную информацию можете узнать у наших менеджеров, которые всегда на связи.

Также обратите внимание на фильтры рукавные «ФР» и фильтры рукавные «ФРИ», которые пользуются у нас особым спросом.

Фильтры для производства цемента

Рукавные фильтры для цементной промышленности

Производство цемента связано со значительным пылевыделением. Больше всего пыли выделяется с отходящими из вращающихся печей газами. Наряду с этим пыль выделяется при дроблении, сушке и помоле сухого сырья, клинкера, при охлаждении клинкера в холодильниках вращающихся печей, а также при упаковке и в процессе погрузочно-разгрузочных работ на складах сырья, клинкера и добавок. Для эффективного пылеулавливания ЗАО «Вентиляция» предлагает технические ткани и фильтровальные рукава для рукавных фильтров с импульсной регенерацией, со встряхивателем, с обратным потоком (типа ФРКИ, ФРКДИ, ФРКН, РФГ, СМЦ и т.п.).

Для использования в пылеулавливающих установках мы предлагаем следующие виды ткани:

Для Обжига клинкера рекомендуется использовать элементы для фильтрации высокотемпературных газов на рукавных фильтрах с мипульсной регенерацией. Для решения этой задачи применяется фильтрующий материал Номекс либо мета-Арамид плотностью 500 гр/м2 . Данный материал является термостойким, его рабочая температура составляет 200 С, пиковая температура до 240 С.

Для дробления, сушки и помола сырья рекомендуется использовать Рукавные фильтры с регенерацией, встряхиванием и обратным потоком применяется фильтрующий материал PES (полиэстер) с удельным весом 400-500 гр/м2 . Максимальная рабочая температура данного материала — 150 С

Для дробления, сушки сырья, помола сырья, помола клинкера, на складах добавок и в силосах рекомендуется использовать рукавные фильтры с импульсной регенерацией, применяется фильтрующий материал PES (полиэстер) с укрепляющей (армирующей) сеткой , удельным весом 500 гр/м2. Максимальная рабочая температура данного материала 150 С.

Для Помола клинкера, упаковки готовой продукции рекомендуется использовать элементы для фильтрации пожаровзрывоопасных электролизующихся пылей , применяется фильтрующий материал PES (полиэстер) с антистатической металлической нитью, удельным весом 400-500 гр/м2. Максимальная рабочая температура данного материала 150 С.

Для дробления, сушки сырья, помола сырья, помола клинкера, на складах добавок и в силосах рекомендуется использовать рукавные фильтры с импульсной регенерацией, применяется фильтрующий материал PES (полиэстер) с укрепляющей (армирующей) сеткой , удельным весом 500 гр/м2. Максимальная рабочая температура данного материала 150 С.

  • Для предотвращения прилипания продукта к поверхности ткани применятся высокая степерь каландрированности ткани
  • Для снятия статического заряда применяется вплетение волокон или нитей с токопроводящими свойствами
  • Для защиты от конденсата применяется объемная пропитка гидрофобными составами на основе PTFE
  • Возможно применение искрозащитной обработки
  • Для улавливания частиц размером менее 1 мкм применяется химическое покрытие ткани микропористой пленкой

Также наша организация предлагает импульсные электромагнитные клапана, контроллеры работы клапанов, быстросъемные соединения для импульсной продувки рукавов. Данный способ очистки является одним из самых эффективных, что позволяет повысить качество очистки фильтрующих элементов и продлить их срок службы.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector