Teplomarcet.ru

Про Тепло дома
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Подготовка сырья к помолу

Подготовка сырья к помолу

При мокром способе производства портландцемента твердые сырьевые материалы перед помолом, как отмечалось ранее, дробят в различных дробильных установках, а мягкие сырьевые материалы (глина, мел) измельчают перемешиванием с водой в болтушках или мельницах самоизмельчения «Гидрофол».
Мягкие сырьевые материалы измельчают в болтушках в зависимости от степени засоренности их различными включениями по трем схемам.

Болтушка цемента
Рис. 9. Болтушка

Схему I применяют при переработке глины и известняка. Распущенная в воде глина в виде шлама из болтушки поступает в мельницу для совместного помола известняком. Эта схема предусматривает работу болтушек по открытому циклу.

Мельница самоизмельчения
Рис. 10. Мельница самоизмельчения «Гидрофол» типа ММС 70X21
Схему II используют при переработке глины и мела незначительно засоренных каменистыми включениями Глиняный или меловой шлам из болтушки пропускают через виброгрохот для выделения крупных включений далее его подвергают сепарации в гидроциклоне. Оставшиеся на виброгрохоте и осевшие в гидроциклоне крупные куски материала возвращаются в болтушку для дополнительного измельчения. Из гидроциклона шлам направляется в шламбассейны.
Схему III применяют при переработке глины или ме [да со значительным содержанием каменистых включений. Шлам из болтушки последовательно проходит виб огрохот, гидроциклон, после чего подается в шламбассейны. Задержанные виброгрохотом и гидроциклоном крупные включения направляются на доизмельчение в шаровую мельницу, которая работает в замкнутом цикле с грохотом и гидроциклоном. Измельченный в мельнице продукт поступает на виброгрохот и смешивается с исходным шламом из болтушки. Все дальнейшие операции происходят аналогично схеме II.
болтушки (рис. 9) представляют собой круглые или многогранные железобетонные резервуары 1 с расположенной центрально бетонной колонной 3— опорой для вращающихся деталей конструкции. Электродвигатель 6 приводит во вращение коническую шестерню 2, в которой связана рама 4 с подвешенными к ней боронами 5 со сменными стальными зубьями. Бороны с зубьями при вращении разбивают мягкие породы и перемешивают их с водой. Размер частиц материала, выходящего из болтушки, не более 5 мм. Влажность глиняного или мелового шлама 36—42 %.
Размеры болтушек колеблются в пределах: диаметр 6—12, глубина 1,8—6 м. Производительность болтушек 6—36 м3/ч для глины и 14—75 м3/ч для мела.
Основной недостаток болтушек состоит в том, что для их установки необходимы значительные производственные площади.
Более эффективны для измельчения мягких материалов мельницы самоизмельчения «Гидрофол». Материал в мельнице измельчается и одновременно размучивается в результате удара, раздавливания и трения.

Мельница «Гидрофол» ММС 70X23 (рис. 10)—короткий полый барабан 3, опирающийся на два цапфовых подшипника 8. Внутренняя полость барабана футерована броневыми плитами 4 из износостойкого материала. Броневые плиты отливаются с подъемными ребрами (лифтерами 10), служащими подъемниками для измельчаемого материала. К торцовым стенкам барабана присоединены загрузочная 2 и разгрузочная 5 опорные цапфы. Готовый шлам подается в разгрузочную горловину 7 через выходную классифицирующую решетку 9. Для крупных включений из шлама разгрузочно устройство оснащено дройным коническим ситом б с от перстиями размером 10 и 40 мм. Материал загружают мельницу через горловину 1. В барабане он с помощь! лифтеров поднимается вверх и падает с большой высс ты, измельчаясь при ударе кусксв один о другой и о 6p
Рис. 11 Установка с сушильным барабаном
Дыморые газы, охлажденные до «0—120 °С, по газоходу 2 поступают в циклон 3 или электрофильтры, где они очищаются от пыпи и по трубе 4 выбрасывают ея в атмосферу. Материал проходит через сушильный барабан примерно за 20—40 мин, нагревается до 70— 110 °С и Еыеушивается до 0,5—2 %ной влажности. Высушенные материалы поступают в разгрузочную камеру 1 и далее транспортируются в бункера мельниц или на склад.
Для улучшения теплообмена между газами и материалом на внутренней поверхности барабана закреплены лопасти, ячейки, цепи и другие пересыпные устройства различной конструкции.
Производительность сушильных барабанов в зависимости от размеров и типа высушиваемого материала колеблется от 8 до 70 т/ч.

ОГЛАВЛЕНИЕ: ТЕХНОЛОГИЯ ЦЕМЕНТА

Цемент

«Искитимцемент» расширяет линейку специальных цементов для дорожного строительства

АО «Искитимцемент» (управляющая компания – АО «ХК «Сибцем») освоило выпуск специального портландцемента для производства бетона дорожных и аэродромных покрытий, расширив тем самым ассортимент продукции до восьми видов. Новый портландцемент …

Готовые бетонные смеси

Бетонные смеси давно уже, если не хочется, не нужно готовить самостоятельно, тратя на это кучу времени и сил. Все можно купить. Они могут продаваться, как в магазинах, так и предлагаются …

Шнековый дозатор — фасовка муки, цемента и другой пыли

Производство и продажа дозаторов шнековых для фасовки смесей пылящих и трудно-сыпучих Цена — 24000грн(950дол.США) без дискрета(дозатор равномерный с регулируемыми оборотами шнека) или 35000грн с дискретом(дозатор порционный с системой точного дозирования) …

Продажа шагающий экскаватор 20/90

Цена договорная
Используются в горнодобывающей промышленности при добыче полезных ископаемых (уголь, сланцы, руды черных и
цветных металлов, золото, сырье для химической промышленности, огнеупоров и др.) открытым способом. Их назначение – вскрышные работы с укладкой породы в выработанное пространство или на борт карьера. Экскаваторы способны
перемещать горную массу на большие расстояния. При разработке пород повышенной прочности требуется частичное или
сплошное рыхление взрыванием.
Вместимость ковша, м3 20
Длина стрелы, м 90
Угол наклона стрелы, град 32
Концевая нагрузка (max.) тс 63
Продолжительность рабочего цикла (грунт первой категории), с 60
Высота выгрузки, м 38,5
Глубина копания, м 42,5
Радиус выгрузки, м 83
Просвет под задней частью платформы, м 1,61
Диаметр опорной базы, м 14,5
Удельное давление на грунт при работе и передвижении, МПа 0,105/0,24
Размеры башмака (длина и ширина), м 13 х 2,5
Рабочая масса, т 1690
Мощность механизма подъема, кВт 2х1120
Мощность механизма поворота, кВт 4х250
Мощность механизма тяги, кВт 2х1120
Мощность механизма хода, кВт 2х400
Мощность сетевого двигателя, кВ 2х1600
Напряжение питающей сети, кВ 6
Более детальную информацию можете получить по телефону (063)0416788

2.4 Подготовка сырьевых материалов

К процессу подготовки сырьевых материалов относятся: сушка, измельчение и просеивание. Сушка производится в сушильном барабане, отапливаемом природным газом.

Читайте так же:
Тоо жамбылская цементная производствен

Делись добром 😉

Похожие главы из других работ:

2. Виды сырьевых материалов

Сырьевые материалы для производства стекла условно делятся на две группы: главные и вспомогательные. Главные материалы содержат оксиды, образующие основу стекла и определяющие его свойства. Вспомогательные материалы содержат соединения.

4.3 Склад сырьевых материалов

Запасы сырьевых материалов для выполнения производственной программы бетоносмесительного узла рассчитывается по формуле: (4,1) Х — запас материала, т; Q — производительность завода, м3/год; Зх — средний расход материала.

3. Характеристика сырьевых материалов

Материалы, применяемые для изготовления панелей, должны соответствовать требованиям следующих стандартов: цемент — ГОСТ 10178, ГОСТ 965; пористые заполнители — СТ PК 948, ГОСТ 10832; песок для фактурного и отделочного слоев — ГОСТ 8736.

1.4.1 Характеристика сырьевых материалов

Для приготовления тяжёлой бетонной смеси необходимы следующие сырьевые материалы: а) Портландцемент ЦЕМ I 32,5 Н ГОСТ 31108 — 2003, ЦЕМ I 42,5 Н ГОСТ 31108-2003 где ЦЕМ I — портландцемент 32,5 — 42,5 класс по прочности.

подготовка сырьевых материалов;

приготовление шихты. Сырьевые материалы, применяемые для приготовления шихты, поступают на ОАО «Гродненский стеклозавод» железнодорожным ил автомобильным транспортом.

2.4.8 Подготовка сырьевых материалов, упакованных в тару

Сырьё, упакованное в тару (натрий сернокислый технический, материалы полевошпатовые, катализатор отработанный, краситель хромитовый) со склада сырьевых материалов вилочным погрузчиком подвозят в СЦ, СО.

2.1 Характеристика применяемых сырьевых материалов

Гранулированный фосфорный шлак Жамбылского фосфорного цеха представляет собой зернистый материал серого цвета. Модуль крупности 3,9-4,1.

2.1 Характеристика сырьевых материалов

В качестве сырьевых материалов для производства минеральной ваты используют магматические, осадочные метаморфические горные породы. А также минеральные и промышленные отходы и попутные отходы производства.

2. Характеристика сырьевых материалов

Качество бетона в большей степени зависит от используемых материалов. Правильный выбор материалов для бетона, учитывающий как требования к бетону, так и свойства самих материалов, имеет важное значение в технологии бетона.

4.1 Расчет потребностей сырьевых материалов

Таблица 3 — количество рабочего времени Наименование цеха Количество Годовой фонд времени (ч) Рабочих дней в году Смен в сутки Часов в смене Бетоносмесительный 253 1 8 4048 1. В год необходимо: 1) Бетонной смеси=2402.

2. Подбор сырьевых материалов

Для производства пеностекла используют стекломассу, сваренную из следующих исходных материалов: кварцевого песка, полевого шпата, мела, доломита, соды и сульфата натрия.

1.1 Характеристика сырьевых материалов

Доломит CaMg[CO3]2 Химический состав. Двойная соль СаСО3-МgСО3; окись кальция (СаО) 30,4%, окись магния (MgO) 21,7%, двуокись углерода (СО2) 47,9%; изоморфные примеси: железо, марганец (до нескольких процентов).

3. Характеристики сырьевых материалов

Сырьевыми материалами для производства железобетонных изделий являются вяжущие, заполнители различного вида, арматурная сталь и вода.

1.3 Характеристика сырьевых материалов

Качество сырьевых материалов применяемых для приготовления бетона класса В25 тяжелый (марка 300), должно обеспечивать выполнение технических требований к бетону, установленных в соответствии с ГОСТ 17538-82.

2.1 Проектирование склада сырьевых материалов

2.1.1 Склад заполнителей Исходными данными для проектирования складов заполителей является расход заполнителей в год. Зная расход заполнителей и номенклатуру выпускаемых изделий составляем ведомость расхода продукции с учетом потерь.

Способы производства цемента

Процесс производства цемента состоит из следующих основных технологических операций: добычи сырьевых материалов; приготовления сырьевой смеси, обжига сырьевой смеси и получения цементного клинкера; помола клинкера в тонкий порошок с небольшим количеством некоторых добавок.

В зависимости от способа подготовки сырья к обжигу различают мокрый, сухой и комбинированный способы производства цементного клинкера.

При мокром способе производства измельчение сырьевых материалов, их перемешивание, усреднение и корректирование сырьевой смеси осуществляется в присутствии определенного количества воды. А при сухом способе все перечисленные операции выполняются с сухими материалами. Мокрый способ приготовления сырьевой смеси применяют, когда физические свойства сырьевых компонентов (пластичной глины, известняка, мела с высокой влажностью и т.д.) не позволяют организовывать экономичный технологический процесс производства сырьевой смеси по сухому способу производства. При комбинированном способе сырьевую смесь приготовляют по мокрому способу, затем ее максимально обезвоживают (фильтруют) на специальных установках и в виде полусухой массы обжигают в печи. Каждый из перечисленных способов имеет свои достоинства и недостатки.

Способ производства цемента выбирают в зависимости от технологических и технико-экономических факторов: свойств сырья, его однородности и влажности, наличия достаточной топливной базы и др.

Производство цемента складывается в основном из следующий операций: добыча сырья; приготовления сырьевой смеси, состоящего из дробления и ее гомогенизации; обжига сырьевой смеси; помола обожженного продукта (клинкера) в тонкий порошок.

Существуют два основных способа производства – мокрый и сухой. При мокром способе производства сырьевую смесь измельчают и смешивают сырьевые материалы с водой. Получаемая сметанообразная жидкость – шлам – содержит 32-45% воды. По сухому способу сырьевые материалы предварительно высушивают, а затем измельчают и смешивают. Полученный тонкий порошок называют сырьевой мукой.

В зависимости от физических свойств исходных материалов и ряда других факторов при получении цемента по мокрому способу применяют разные схемы производства. Схемы эти отличаются одна от другой только способом приготовления сырьевой смеси. Приводим схему производства цемента по мокрому способу из твердого материала — известняка — и мягкого — глины.

При трехкомпонентной сырьевой смеси корректирующую добавку дробят, после чего она попадает в бункер, откуда вместе с известняком поступает в мельницу. Глину до болтушки пропускают через валковую дробилку. Сырьевые материалы дозируют перед мельницей специальными питателями.

Если при производстве по мокрому способу сырьевую смесь составляют из одних твердых материалов — известняка, мергелей и глинистых сланцев, то их дробят в дробилках без добавки воды и размалывают совместно в мельнице, куда добавляют воду. В том случае в схеме отсутствует болтушка. При изготовлении цемента из одних мягких материалов (мела, глины, мягких мергелей) сырье измельчают в болтушках, после чего размалывают в более коротких шаровых мельницах. В этом случае воду добавляют в первой стадии процесса и материалы дозируют перед ,поступлением в болтушки.

Читайте так же:
Эмаль для цемента бетона

При сухом способе производства выбор схемы зависит от рода поставляемого топлива, физических свойств сырья, мощности завода и ряда других факторов. При использовании для обжига клинкера угля с большим содержанием летучих обжиг ведут во вращающихся печах, — если же применяют топливо с малым содержанием летучих — то в шахтных.

Так как при соприкосновении мелкого порошка, образующегося при помоле, с влагой материала образуется пластичная масса, которая налипает на внутреннюю поверхность агрегата и препятствует дальнейшему помолу, то дробленые сырьевые материалы с естественной влажностью размалывать нельзя. Поэтому после выхода из дробилки сырьевые материалы высушивают и затем направляют в мельницу, где перемалывают в тонкий порошок. Однородные по физическим свойствам материалы можно дробить и сушить в одних и тех же аппаратах. В случае применения гранулированного шлака его подсушивают без предварительного дробления. Помол и сушку сырьевой смеси целесообразно вести одновременно в одном аппарате-мельнице — в том случае, если влажность сырьевых материалов не превышает 8-12%, например, при использовании известняков и глинистых сланцев. Если в качестве сырья используется непластичный глинистый компонент, то при сухом способе производства обжиг ведут только во вращающихся печах. При пластичном глинистом компоненте можно вести обжиг, как во вращающихся печах, так и в шахтных печах. В последнем случае сырьевую смесь вначале увлажняют в смесительных шнеках водой до 8-10%-ной влажности. Затем массу подают в грануляторы, где она вместе с дополнительно подводимой водой превращается в гранулы с влажностью 12-14%. Эти гранулы и поступают в печь.

При обжиге клинкера на газообразном или жидком топливе схема производства упрощается, так как отпадает необходимость в приготовлении угольного порошка.

В ряде случаев может оказаться целесообразным комбинированный способ производства, при котором сырьевая смесь в виде шлама, полученного при обычном мокром способе производства, подвергается обезвоживанию и грануляции, а затем обжигается в печах, работающих по сухому способу.

Выбор сухого или мокрого способа производства зависит от многих причин. Как тот, так и другой способ имеют ряд преимуществ и недостатков. При мокром способе легче получить однородную (гомогенизированную) сырьевую смесь, обуславливающую высокие качества клинкера. Поэтому при значительных колебаниях в химическом составе известнякового и глинистого компонента он целесообразнее. Этот способ используется и тогда, когда сырьевые материалы имеют высокую влажность, мягкую структуру и легко диспергируются водой. Наличие в глине посторонних примесей, для удаления которых необходимо отмучивание, также предопределяет выбор мокрого способа. Размол сырья в присутствии воды облегчается, и на измельчение расходуется меньше энергии. Недостаток мокрого способа — больший расход топлива. Если используют сырьевые материалы с большой влажностью, то расход тепла, затрачиваемого на сушку и обжиг, при сухом способе будет мало отличаться от расхода тепла на обжиг шлама при мокром способе. Поэтому сухой способ производства целесообразнее при сырье со сравнительно небольшой влажностью и однородным составом. Он же практикуется в случае, если в сырьевую смесь вместо глины вводят гранулированный доменный шлак. Его же применяют при использовании натуральных мергелей и тощих сортов каменного угля ,с малым содержанием летучих, сжигаемых в шахтных печах.

При изготовлении сырьевой смеси по любому способу необходимо стремиться к наиболее тонкому помолу, теснейшему смешению сырьевых материалов и к возможно большей однородности сырьевой смеси. Все это гарантирует однородность выпускаемого продукта и является одним из необходимых условий нормальной эксплуатации завода. Резкие колебания химического со·става сырьевой смеси нарушают ход производственного процесса. Высокая тонкость помола и совершенное смешение необходимы для того, чтобы химическое взаимодействие между отдельными составными частями сырьевой смеси прошло до конца в возможно более короткий срок.

При выборе той или другой схемы производства особое внимание следует обращать на рентабельность работы предприятия и возможность снижения себестоимости продукции. Основными мероприятиями, ведущими к снижению себестоимости являются: интенсификация производственных процессов, повышение коэффициента использования оборудования, рост выпуска цемента, повышение его качества (марки), снижение расхода топлива и электроэнергии, механизация производственных процессов и всех вспомогательных работ, автоматизация управления производственными процессами и некоторые другие.

Мощность цементных заводов устанавливают в зависимости от сырьевой базы и потребности района в цементе. На новых заводах она равна обычно 1-2 млн. т цемента в год. Характерным показателем производительности труда на цементных заводах является выпуск цемента на одного рабочего в год, который в 1963 г. составил 915 т. Выработка на одного работающего была 7-62 т. На заводах, оснащенных высокопроизводительным оборудованием, выработка цемента достигла соответственно 2000 и 1600 т.

На цементных заводах, а также на заводах по производству других вяжущих материалов приходится перемещать от одного аппарата к другому большие массы кускового порошкообразного и жидкого материала. Для транспортирования их применяют ковшовые элеваторы, шнеки, ленточные, пластинчатые и скребковые транспортеры, транспортные желоба, насосы, краны с грейферами. Для транспортирования порошкообразных материалов широко используют пневмовантовые и камерные насосы, а также пневмотранспортные желоба.

Транспортирование шлама имеет ряд особенностей, так как он представляет собой сметанообразную текучую массу, содержащую 32-45% воды. Чтобы уменьшить расход топлива на обжиг, стремятся снизить влажность шлама, а чтобы улучшить его транспортабельность, необходимо увеличить содержание воды. По условиям транспортабельности шлам должен течь по желобу, имеющему уклон в 2-4 %. Чем пластичнее сырьевые материалы, тем больше приходится добавлять воды для получения шлама нужной текучести. Обычно шлам транспортируется центробежными насосами.

На заводы сырьевые материалы доставляют из карьера в виде кусков размерами до 1000-1200 мм. Иногда сырьевые отделения расположены непосредственно на карьерах, откуда шлам поступает на заводы. Так, на Балаклейском цементном заводе отделение болтушек размещено на карьере. Сырьевые материалы в виде мела и глины поступают в дробилки, а затем в болтушки. Полученный глиняно-меловой шлам нормальной влажности перекачивается по шламопроводам на завод.

При выпуске цемента обычных марок сырьевые материалы и клинкер размалываются до остатка на сите №008 порядка 8-10%. Для получения цемента более высоких марок материалы размалываю тоньше — до остатка на том же сите около 5% и даже меньше. Измельчать сырьевые материалы до получения тонкого порошка в одном аппарате невозможно. Поэтому сначала материал подвергают в дробилках двyx — тpex стадийному дроблению до величины кусков, не превышающей 8-20 мм, а затем измельчают в мельницах в гонкий порошок с размерами зерен не более 0,06-0,10 мм, глину поступающую из карьера в кусках размером до 500 ММ, измельчают в валковых дробилках до кусков не больше 100 мм, а затем отмучивают в болтушках до получения глиняного шлама с влажностью 60-70%. Этот шлам и подают в сырьевую мельницу.

Читайте так же:
Пропорции бетона м300 с 500 цемента

Удельный расход сырья зависит от его химического состава и зольности топлива и составляет 1,5-2,4 т на 1 т клинкера. Расход электроэнергии на 1 т выпускаемого цемента составляет 80-100 квт/ч.

Линии для производства удобрений, Оборудование для производства цемента , Системы линейного перемещения

  • Линия производства цемента
  • Линия производства цемента
  • Линия производства цемента

Технологическая линия производства цемента Right Machinery включают в себя большой комплекс оборудования для дробления (ударные дробилки), транспортировки (ковшовые элеваторы), обжига (вращающиеся печи), охлаждения (охладительные установки), высушивания (сушильные аппараты), упаковки (упаковочные машины), а также других процессов, выполняющиеся в процессе производства цемента. Одной из характерных особенностей технологической линии Right Machinery является высокая производительность – 2500/5000/6000 т/день.

Компания Right Machinery также рада предложить клиентам компании изготовление линий производства цемента под ключ.

Далее представлено детальное описание принципа работы линии производства цемента Right Machinery.

Подготовка сырья
1. Дробление, транспортировка и хранение известняка. Первый этап подготовки сырья для производства цемента – дробление известняка. Поскольку известняк является основным составляющим компонентом для производства цемента, то процесс его дробления является одним из наиболее важных. Для дробления известняка используются специальные дробилки. (Заметим, что дробилки для известняка Right Machinery подходят для эксплуатации в/вне производственного помещения). Затем дробленный известняк при помощи ленточного конвейера транспортируется ко двору-складу для предварительной гомогенизации и временного хранения. Погрузка известняка выполняется при помощи стакер-реклаемера и другого погрузочного оборудования. По завершении гомогенизации, известняк транспортируется на ленточном конвейере к станции дозировании.

2. Дробление и транспортировка вспомогательного материала. В качестве вспомогательных компонентов для приготовления цемента используются песчаник и железная руда. При помощи молотковой дробилки песчаник и железная руда измельчается на куски требуемого размера, а затем транспортируются к бункерам для дальнейшего хранения. Для транспортировки других вспомогательных компонентов, например угольной золы, используются специальные трубопроводы.

Технология производства цемента
1. Станция дозировки сырьевого материала.
Станция дозировки насчитывает четыре бункера для хранения подготовленного известняка, песчаника, железной руды и угольной золы. Весовой дозатор, установленный под днищем каждого бункера, выполняет дозирование материала в соответствие с заданными условиями. Весовой дозатор можно использовать в комплексе с ленточным конвейером для транспортировки сырья к вертикальным дробилкам.

2. Дробление сырьевого материала и обработка отработанных газов.
Линия производства цемента Right Machinery имеет специальную вертикальную дробилку, которая служит для измельчения сырьевого материала и обработки отработанных газов, вырабатываемые аппаратом для предварительного нагревания размельченного сырьевого материала. Частицы измельченного сырья проходят через специальный сепаратор, отделяющий кондиционные частицы от крупных. Затем частицы требуемого размера смешиваются с пылью, собранной увлажнительной башней и электрическим пылеуловителем, и перемещаются через наклонный желоб к ковшовому элеватору для транспортировки к силосохранилищу для последующей гомогенизации сырьевой шихты. Отработанный газ, выработанный в процессе смешивания сырьевой шихты, обрабатывается электрическим пылеуловителем, и только затем выпускается через выхлопную трубу.

3. Гомогенизация сырьевого материала.
Гомогенизация измельченного сырьевого материала происходит в несколько этапов. Первый этап – транспортировка измельченного сырьевого материала через распределитель; второй этап – разгрузка материала к станции временного хранения при помощи дозировочных аппаратов; третий этап – загрузка в аппарат предварительного нагревания.

4. Обжиг клинкера.
Обжиг клинкера осуществляется в специальной вращающейся печи. Вращающуюся печь можно условно разделить на следующие зоны: зону подогрева с минимальной потерей давления, зону декарбонизации, зону спекания и зону охлаждения. Стоит отметить, что вращающиеся печи Right Machinery разработаны на основе NCDRI технологии.

(1) Обожженный клинкер охлаждается и транспортируется на лотковом транспортере или цепном ковшовом элеваторе к станции хранения. Далее сырьевой материал перемещается к станции дозирования цемента.
(2) Высокотемпературный газ, вырабатываемый во вращающейся печи в зоне декарбонизации, используются в качестве третичного газа для сушки других вспомогательных компонентов сырья, например каменного угля. Отработанный высокотемпературный газ подвергается обработке в электрическом пылеуловителе и затем выпускается через воздуховыпускное отверстие. Линия производства цемента Right Machinery позволяет выполнять качественную обработку клинкера с минимальным содержанием пыли в отработанном газе – не более 100мг/м3.

5. Хранение, подготовка и транспортировка угольной пыли.
Перед подготовкой каменная пыль хранится в специальном бункере для предварительной гомогенизации. Этот бункер имеет две камеры, которые облегчают транспортировку, а также позволяют хранить различные иды каменного угля. На дней бункера расположены специальные весовые дозаторы, которые обеспечивают точную дозировку материала к угольным мельницам. Угольная пыль проходит обработку в сепараторе, а затем собирается в импульсном рукавном пылеуловителе. Последним этапом является транспортировка пыли к двум силосным башням для хранения угольной пыли. Силосная башня для угольной пыли оснащена специальным измерительным устройством.

6. Сушка и транспортировка шлака; измельчение гипса и его транспортировка.
Подготовка шлака и гипса. Для транспортировки материалов к ковшовому элеватору используется вилочный погрузчик. Далее ковшовый элеватор перемещает шлак к сушильному аппарату. В это время гипс загружается пластинчатым питателем в молотковую дробилку для измельчения. Полученный измельченный гипс укладывается на ковшовый элеватор и транспортируется в бункер для хранения.

7. Помол, транспортировка и хранение цемента.
Станция дозирования цемента состоит из четырех бункеров: бункеры для хранения клинкера, гипса, известняка и шлама. В тоже время каждый бункер оснащен специальным весовым дозатором, расположенным на дне бункера, которые обеспечивает дозирование материала согласно требуемой рецептуре. Отличительной особенностью бункера для хранения клинкера является наличие специального устройства, облегчающего транспортировку материала. После разгрузки через весовой дозатор на ленточный конвейер, все четыре составляющих смеси цемента транспортируются к оборудованиям для помола. Для помола главных компонентов цемента используются шаровая мельница и сепаратор для измельченного материала. Полученный измельченные частицы компонентов помещаются в сепаратор. В сепараторе крупные частицы отделяются от кондиционных и отправляются в шаровую мельницу для повторного измельчения. Полученный продукт собирается рукавным пылеуловителем и перемещается через наклонный желоб к ковшовому элеватору для транспортировке к буккеру хранения.

Читайте так же:
Что значит цемент м400 д20

Линия производства цемента Right Machinery оснащена мощным рукавным пылеуловителем, который обеспечивает эффективную защиту окружающей среды от воздействия отработанных газов и пыли.

Бункеры для хранения основных компонентов цемента должны быть оснащены специальной системой разгрузки, которая обеспечит эффективную выгрузку материалов для транспортировки ленточным конвейером к машинам для упаковки.

Линия производства цемента Right Machinery комплектуется двумя упаковочными машинами. После упаковки цемент отправляется в складские помещения откуда отправляется заказчику. Цементохранилище оснащено специальным оборудованием, которое значительно облегчает транспортировку этого стройматериала.

Производство шлакового цемента

Производство шлакового цемента включает ряд технологических операций, которые можно разделить на две основные группы. Первая — это операции по производству клинкера, вторая — измельчение клинкера совместно с гипсом, а в ряде случаев и с другими добавками, т.е. приготовление портландшлакового цемента. Получение клинкера — наиболее сложный и энергоемкий процесс, требующий больших капитальных и эксплуатационных затрат. Доля клинкера в стоимости портландшлакового цемента достигает 70-80%. Производство клинкера состоит из добычи сырьевых материалов, дробления, помола и смешивания их в определенном соотношении, обжига сырьевой смеси и магазинирования клинкера.

Комплекс операций по получению из клинкера портландшлакового цемента включает следующие технологические процессы: дробление клинкера, сушку минеральных добавок, дробление гипсового камня, тонкое измельчение клинкера совместно с активными минеральными добавками и гипсом, складирование, упаковку и от правку шлакового цемента потребителю.

Даже в пределах одного месторождения химико-минералогический состав сырья меняется в широких пределах. Поэтому получение сырьевой смеси постоянного состава — сложная задача. С другой стороны, перерабатываемое цементной промышленностью сырье отличается не только составом, но и физико-техническими свойствами (влажностью, прочностью и т. д.). Для каждого вида сырья должен быть выбран такой способ подготовки, который обеспечивал бы тонкое измельчение и равномерное перемешивание компонентов шихты с минимальными энергетическими затратами. Это послужило причиной появления в цементной промышленности трех способов производства, отличающихся технологическими приемами подготовки сырьевых смесей: мокрого, сухого и комбинированного.

При мокром способе тонкое измельчение сырьевой смеси производят в водной среде с получением шихты в виде водной суспензии шлама влажностью 30-50%. При сухом способе сырьевую шихту готовят в виде тонкоизмельченного сухого порошка, поэтому перед помолом или в процессе его сырьевые материалы высушивают.

Комбинированный способ может базироваться как на мокром, так и на сухом способе приготовления шихты. В первом случае сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, а затем обезвоживают на фильтрах до влажности 16-18 % и подают на обжиг в печи в виде полусухой массы. Во втором варианте сырьевую смесь готовят по сухому способу, а затем гранулируют с добавкой 10-14 % воды и подают на обжиг в виде гранул диаметром 10-15 мм. Каждый способ производства может быть реализован в виде нескольких технологических схем, отличающихся как последовательностью операций, так и видом используемого оборудования. Выбор конкретной технологической схемы определяется свойствами перерабатываемого сырья (твердостью, однородностью, влажностью).

Мокрый способ производства шлакового цемента.

На отечественных цементных предприятиях при подготовке сырьевой смеси по мокрому способу в большинстве случаев используют твердый карбонатный (известняк) и мягкий глинистый (глина) компоненты.

Принципиальная технологическая схема получения портландшлакового цемента.

Известняк как более твердый материал предварительно подвергается дроблению, а пластичная глина измельчается в присутствии воды в специальных аппаратах (болтушках или мельницах-мешалках). Окончательное тонкое измельчение с получением однородной смеси известняка, глиняного шлама и корректирующих добавок происходит в шаровых трубных мельницах. Хотя компоненты дозируют в мельницы в заданном соотношении, из-за колебаний их химико-минералогических характеристик не удается получить в мельнице шлам состава, отвечающего установленным параметрам. Поэтому необходима специальная технологическая операция по корректировке его состава. После проверки соответствия состава шлама заданным показателям его подают на обжиг во вращающуюся печь, где завершаются химические реакции, приводящие к получению клинкера. Затем клинкер охлаждается в холодильнике и поступает на склад, где также хранятся гипс и активные минеральные добавки. Эти компоненты предварительно должны быть подготовлены к помолу. Активные минеральные добавки высушивают до влажности не более 1%, гипс подвергают дроблению. Совместный тонкий размол клинкера, гипса и активных минеральных добавок в шаровых трубных мельницах обеспечивает получение шлакового цемента высокого качества. Из мельниц цемент поступает в склады силосного типа. Отгружают его либо навалом (в автомобильных и железнодорожных цементовозах), либо упакованным в многослойные бумажные мешки.

При приготовлении шлама из двух мягких (мела и глины) и двух твердых компонентов (известняка и глинистого мергеля) последовательность основных технологических операций не меняется. Однако особенности свойств измельченного сырья и стремление к выбору наименее энергоемких технических решений обусловливают существенные отличия способов измельчения компонентов. При использовании двух мягких компонентов принципиальная технологическая схема будет следующей.

Такая технологическая схема позволяет эффективно использовать способность мягкого сырья распускаться в воде. Применение мощного оборудования для предварительного измельчения сырья (например, мельниц «Гидрофол») позволяет отказаться от его дробления.

Однако на стадии предварительного измельчения часть сырья остается недоизмельченной, и получение шлама также должно завершаться в шаровой трубной мельнице.

При использовании двух твердых компонентов принципиальная технологическая схема приобретает новый вид.

В данной технологической схеме повышенная твердость глинистого сырья обусловливает необходимость его предварительного дробления. Тонкое измельчение всех компонентов происходит в одну стадию в шаровой мельнице. Очевидно, что этот вариант технологической схемы связан с большими трудностями получения однородной тонкодисперсной смеси и большим расходом энергии.

Читайте так же:
Цемент с высокой экзотермией

В водной среде облегчается измельчение материалов и улучшается их перемешивание. В результате снижается расход электроэнергии (при мягком сырье экономия может достигать 36 МДж/т сырья) и получается более однородная шихта, что, в конечном счете, приводит к росту марки шлакового цемента. Кроме того, при мокром способе упрощается транспортировка шлама и улучшаются санитарно-гигиенические условия труда. Сравнительная простота мокрого способа и возможность получения высокомарочной продукции на сырье пониженного качества обусловили его широкое распространение в цементной промышленности нашей страны. В настоящее время этим способом выпускается около 85% клинкера. В то же время введение в шлам значительного количества воды (30-50% массы шлама) обусловливает резкое повышение расхода теплоты на ее испарение. В результате расход теплоты при мокром способе (5,86 МДж/кг) на 30-40% выше, чем при сухом способе. Кроме того, при мокром способе возрастают габариты и соответственно металлоемкость печей.

Сухой способ производства шлакового цемента.

Последовательность технологических операций производства портландшлакового цемента сухим способом такая же, как и при мокром, однако при подготовке сырьевых смесей имеются существенные отличия, зависящие от влажности и твердости сырья. При переработке сырья повышенной твердости и умеренной влажности принципиальная технологическая схема имеет вид.

Высокая твердость измельчаемых материалов требует предварительного их дробления. Тонкое измельчение материалов может производиться при влажности не более 1%. В природе такое сырье практически не встречается, поэтому обязательная операция сухого способа производства — сушка. Желательно совмещать ее с размолом сырьевых компонентов. На большинстве новых предприятий, работающих по сухому способу производства, в шаровой трубной мельнице совмещаются процессы сушки, тонкого измельчения и перемешивания всех компонентов сырьевой смеси. Из мельницы сырьевая смесь выходит в виде тонкодисперсного порошка — сырьевой муки. В железобетонных силосах производятся корректировка ее состава до заданных параметров и гомогенизация перемешиванием сжатым воздухом. Готовая сырьевая смесь поступает на обжиг. Вращающиеся печи сухого способа производства оборудованы запечными теплообменными устройствами (циклонными теплообменниками). В них за несколько десятков секунд сырьевая смесь нагревается до 700-800°С, дегидратируется и частично декарбонизируется. Завершается обжиг клинкера во вращающейся печи.

Необходимость экономии расхода топлива вынуждает перерабатывать по сухому способу материалы с все более высокой влажностью. Технологическая схема производства портландшлакового цемента из такого сырья выглядит следующим образом.

Предварительное измельчение материалов повышенной влажности при сухом способе целесообразно осуществлять в мельницах самоизмельчения типа «Аэрофол», позволяющих перерабатывать сырье с влажностью до 25%. Однако полностью высушиться сырье при этом не успевает и в шаровой мельнице одновременно с доизмельчением крупных частиц и получением однородной сырьевой смеси производится ее досушка.

Приготовление сырьевой смеси в виде порошка усложняет технологическую схему. Увеличивается число энергоемкого оборудования, более «капризного» при эксплуатации.

Сложнее при сухом способе обеспечить санитарные условия и охрану окружающей среды. Но решающим его преимуществом является снижение расхода теплоты на обжиг клинкера до 3,44 МДж/кг. Кроме того, на 35-40% уменьшается объем печных газов, что соответственно снижает стоимость обеспыливания и дает больше возможностей по использованию теплоты отходящих газов для сушки сырья.

Важнейшее преимущество сухого способа более высокий съем клинкера с 1 м³ печного агрегата. Это позволяет проектировать и строить печи по сухому способу в 23 раза более мощные, чем по мокрому. В целом по технико-экономическим показателям сухой способ превосходит мокрый. При использовании мощных печей он обеспечивает снижение удельного расхода топлива на обжиг клинкера примерно вдвое, рост годовой выработки на одного рабочего примерно на 40%, уменьшение себестоимости продукции на 10% и сокращение капиталовложений при строительстве предприятий на 50%. Это обусловило интенсивное его распространение в мировой цементной промышленности.

Однако надо учитывать, что возможности применения сухого способа ограничены влажностью перерабатываемого сырья. Переработка сырья с влажностью более 20-25% по сухому способу связана с высокими расходами теплоты на сушку, и этот способ становится неэкономичным.

Комбинированный способ производства шлакового цемента.

Наиболее перспективная технологическая схема комбинированного способа производства.

Такая схема позволяет использовать преимущества подготовки сырьевой смеси по мокрому способу и одновременно снизить расход теплоты на обжиг. При этом почти на 30% уменьшается расход топлива и примерно на 10% капитальные затраты по сравнению с мокрым способом, но на 15-20 % повышается расход электроэнергии. Такая схема наиболее реальный путь снижения расхода топлива предприятиями, работающими на сырье высокой влажности. При переводе с мокрого способа производства на комбинированный наиболее сложным является создание и внедрение надежных и высокопроизводительных аппаратов для фильтрации шлама.

Принципиальное отличие этой схемы от схемы сухого способа — это появление дополнительной технологической операции грануляции сырьевой смеси, осуществляемой с добавкой 10-14% воды в специальных аппаратах — тарельчатых грануляторах. Гранулированную смесь с размером зерен 10-15 мм обжигают в шахтных печах или печах с конвейерными кальцинаторами. Этот способ требует несколько большего, чем сухой, расхода теплоты, необходимой на испарение введенной при грануляции воды; не всякая сырьевая смесь способна давать прочные гранулы, не разрушающиеся при обжиге; сложна конструкция используемых печных агрегатов. В то же время обжиг гранулированного сырья позволяет стабилизировать режим работы печей, улучшить теплообмен, повысить качество клинкера.

Таким образом, каждый способ производства портландшлакового цемента имеет свои достоинства и недостатки. Преобладание того или иного способа в разных странах определяется технико-экономическими особенностями развития цементной промышленности.

Москалев Александр

Смесители сухих смесей, оборудование для производства ССС,
Станции растаривания, Пневмокамерные и пневмошлюзовые насосы, Телескопические загрузчики, Весовые бункера-дозаторы
Тел.: +7 909 261-13-29
info@stroymehanika.ru
Skype: A.Moskalev_SM

Лабазин Илья

Вопросы дилерского сотрудничества, Фасовочные станции, Станции затаривания, Дозаторы малых добавок
Тел.: +7 962 272-62-77
info@stroymehanika.ru
Skype: stroymehanika71

Лозовский Михаил

Ленточные конвейеры и элеваторы, Винтовые конвейеры АРМАТА, Силосы цемента, Дробильно-сортировочное и помольное оборудование, Виброгрохоты и вибросита
Тел.: +7 960 616-30-22
info@stroymehanika.ru

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector