Teplomarcet.ru

Про Тепло дома
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Помольное оборудование производства цемента

Помольное оборудование производства цемента

Помольное оборудование

Тонкий помол широко применяют в производстве вяжущих строительных материалов (цемента, извести и гипса), тонкой керамики, стекла, огнеупорных и других изделий. Это один из важнейших и дорогостоящих технологических процессов в производстве строительных материалов. Мельницы отличаются разнообразием конструкций и принципом действия в зависимости от назначения и физико-механических свойств размалываемого материала.

Их применяют для помола как однородных материалов, так и материалов с различными корректирующими добавками, например цементного клинкера с гипсом и т. д. Крупность измельчаемого материала, используемого в цементной промышленности, обычно не превышает 25 мм для известня-ка и мергеля, 30 мм для мягких известняков и гипса и 10—15 мм для цементного клинкера.

Тонкость помола характеризуется удельной поверхностью готового продукта в см2/г. Тонкость помола клинкера 2800—4500 и сырьевых материалов 2800—3000 см2/г.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Дополнительные материалы по теме:

Схемы основных конструкций мельниц представлены на рис. II-5.

Барабанные, шаровые мельницы (рис. II-5, а) предназначены для тонкого помола материалов. Материал в них измельчается в результате ударного и. частично истирающего воздействия свободно падающих мелющих тел (шары, цилиндрики, стержни и т. д.), находящихся во вращающемся барабане вместе с измельчаемым материалом.

Вибрационные мельницы (рис. II-5, б) применяют для тонкого и сверхтонкого помола. Материал измельчается в результате круговых колебаний (вибрации) корпуса мельницы, при этом он подвергается многократному воздействию загруженных в корпус мельницы небольших шаров.

В роликовых маятниковых мельницах (рис. II-5, в) материал измельчается между неподвижным кольцом и быстро вращающимися роликами, шарнирно подвешенными к крестовине, закрепленной на вертикальном валу. Под действием центробежной силы инерции ролики прижимаются к кольцу и, вращаясь вокруг собственной оси, измельчают материал.

Кольцевые шаровые мельницы (рис. II-5, г) представляют собой конструкцию, помол в которой осуществляется раздавливанием и истиранием между шарами и вращающимся нижним кольцом. Шары прижимаются к беговой дорожке нижнего кольца верхним кольцом с помощью пружин.

Молотковые ударные мельницы (рис. II-5, д) изготовляют с шарнирно подвешенными молотками (шахтные) или с жестко закрепленными молотками (аэробильные). Материал в них измельчается по принципу удара, отчасти истирания, а также за счет удара частиц друг о друга. Некоторые конструкции этих мельниц предусматривают одновременно и подсушку материала.

В пневматических мельницах (рис. II-5, ё) помол материала осуществляется ударом и частично истиранием. Воздух, поступающий через сопло, захватывает исходный материал, поступающий в патрубок и далее в трубу смешения, которую можно регулировать по высоте, и с большой скоростью ударяется об отбойную плиту. Крупные частицы падают вниз и вновь подхватываются, а мелкие обтекают конус и выходят из мельницы через патрубок. По периферии отбойной плиты установлены регулирующие лопатки.

В мельницах без мелющих тел типа «Аэрофол» (рис. II-5, ж) материал измельчается ударами падающих кусков материала. Вращающийся барабан поднимает куски материала, которые, падая, самоизмельчаются. Материал поступает по лотку. Диаметр барабана 7—9 м.

Центробежная мельница (рис. II-5, з) работает на принципе самоистирания частиц (без мелющих тел). Поступающий на быстро-вращающуюся чашу материал под влиянием центробежных сил движется по стенке чаши; при этом он разрушается и перетирается в порошок. Чаша приводится в движение шкивом клиноременной передачи от электродвигателя.

Рис. II-5. Схемы основных конструкций мельниц, используемых в промышленности строительных материалов

В мельницах струйной энергии (рис. II-5, и) материал измельчается вследствие встречного действия двух струй одного из энергоносителей (перегретый пар, газ, сжатый воздух, парогазовая смесь). Энергоноситель по эжектору через разгонные трубки поступает в размольную камеру и при своем движении захватывает материал из бункера. При встрече двух струй с-материалом происходит помол.

Основным помольным агрегатом в производстве цемента и других материалов являются шаровые (барабанные) мельницы.

Шаровые мельницы классифицируют по следующим основным признакам: – по способу работы — на мельницы периодического и непрерывного действия; – по форме рабочего пространства — на мельницы цилиндрические и конические; – по форме мелющих тел — на мельницы шаровые и стержневые; – по способу помола — на мельницы сухого и мокрого помола; – по рабочему циклу — на мельницы открытого и и замкнутого цикла.

В мельницах открытого цикла материал проходит через рабочее пространство мельницы только один раз, не классифицируется и крупные частицы не возвращаются в мельницу на домол. В мельницах замкнутого цикла весь материал после помола в мельнице направляется в классификационные (сепарирующие) устройства, где разделяется на продукт готовый (измельченный до требуемой тонкости) и более грубый (крупку), который вновь возвращается в мельницу на домол.

Читайте так же:
Пневмонасос для цемента технические характеристики

Работа мельницы по замкнутому циклу более рациональна, так как готовый продукт своевременно удаляется (отсасывается) из рабочего пространства мельницы, не создается буферной подушки, не затрудняется помол остальной массы и материал не переизмельчается. Мельницы, работающие по замкнутому циклу, более производительны и экономичны.

По сравнению с другими помольными машинами шаровые мельницы обладают следующими достоинствами: конструкция их сравнительно проста, они удобны и устойчивы в эксплуатации, обеспечивают высокую степень измельчения, поддаются автоматизации.

Существенные недостатки: малые скорости воздействия мелющих тел на материал (несколько метров в секунду), обусловленные ограниченным числом оборотов барабана мельницы; участие в работе измельчения только части мелющих тел; использование рабочего пространства барабана всего на 35—45%; высокий удельный расход электроэнергии (35—40 квт-ч/т по цементу); большой износ мелющих тел и футеровки (1—1,2 кг/т при помоле цементного клинкера); бцльшая металлоемкость, большой шум при работе. Удельная производительность составляет

0,1 т/ч на 1 т веса мельницы, а коэффициент полезного действия всего лишь 0,005—0,01.

Тонкое измельчение требует большого расхода энергии, чем объясняется относительно высокий удельный вес стоимости помола в промышленности строительных материалов, в частности цемента.

Мельницы загружают мелющими телами на 25—32% их объема. Вес и ассортимент мелющих тел подбирают путем испытаний мельницы, при которых проверяют ее производительность и тонкость помола в отдельных камерах. Износ мелющих тел возмещают периодической догрузкой их через определенные промежутки времени (не реже чем через 100 ч работы). Через длительный срок работы (не реже 1800—2000 ч) полностью заменяют мелющие тела.

Способность материалов к измельчению оценивается коэффициентом размолоспособности, представляющим собой отношение удельного расхода энергии при измельчении эталонного материала к удельному расходу энергии на измельчение сопоставляемого с ним материала при одинаковой степени их измельчения. Обычно эталоном служит клинкер вращающихся печей средней размалываемости, коэффициент размолоспособности которого условно принимается за 1. Значения коэффициентов размолоспособности: известняка 1,2—1,8; доменного шлака (гранул) 0,8—1,1; глины сухой 1,5—2.

Зная производительность какой-либо мельницы при измельчении того или иного материала и коэффициент размолоспособности, можно определить производительность этой мельницы при размоле другого материала.

Помольное оборудование производства цемента

Мини цементный завод с производительностью 1000 т/сутки

    Дробление известняка

      Мини цементный завод использует одноступенчатую молотковую дробилку PCD1612 для измельчения известняка с производительностью 100-140 т/ч. Она измельчает известняк размером 300 мм до частиц размером 25 мм.
      При 8-часовой смене и коэффициенте ежегодного использования 30% данная дробилка может удовлетворить спрос для производства 1000 т/сутки, обеспечивая ежегодную производительность до 240732.76 тонн или до 732.82 тонн в день.

    Сушка сырьевых материалов

      Мини цементный завод с производительность 1000 т/сутки оснащен оборудованием для сушки глины. Производительность сушилки с размером φ2.2×16м составляет 7 т/ч. При условии 8-часового использования с коэффициентом ежегодного использования 30% оборудование может удовлетворить производственный спрос, обеспечивая ежегодную сушильную способность 16447.60 тонн или 50.07 тонн ежедневно.

    Измельчение сырьевой смеси

      Для ежедневного производства 1000 тонн цемента ежегодно требуется 299,592 тонн сырьевой смеси или 912 тонн ежедневно.
      Мини цементный завод с производительность 1000 т/сутки оснащен мельницей закрытого цикла с размерами φ2.6×10м и производительностью 40-45 т/ч. Помольное оборудование может работать в течение 22 часов с коэффициентом ежегодного использования 82.5%.

    Производство цементного клинкера

      Данный мини-завод обеспечивает ежегодное производство цементного клинкера 197100 тонн или 600 тонн в день. Это в основном достигается с помощью вращающейся печи (φ3.3×52м) с производительностью 25 т/ч при условии 24-часового рабочего дня и годового коэффициента использования 92%.

    Охлаждение клинкера

      Для охлаждения продукции выпускаемой из вращающейся печи применяется однобарабанный охладитель с охлаждающей способностью 28 т/ч. Размеры охладителя — φ3.2×36м.

    Помол угля

      Как правило, для ежедневного производства 1000 тонн цемента требуется 33,507 тонн угольного порошка каждый год или 102 тонны ежедневно. Для удовлетворения производственных требований используется барабанно-шаровая углеразмольная мельница с размерами φ2.2×5.8м и производительностью 27-35 т/ч. Помольное оборудование может работать в течение 22 часов с коэффициентом ежегодного использования 82.5%.

    Измельчение цемента

      Оборудование на данном мини-заводе способно измельчать 201,204.97 тонн цемента каждый год или 612.50 тонн ежедневно. Для достижения этих показателей применяется мельница закрытого цикла с размерами φ2.6×13м и производительностью 27-35 т/ч при 22-часовом рабочем дне. Коэффициент ежегодного использования должен быть 82.5%.

    Упаковка цемента

      Чтобы убедиться, что весь цемент может быть упакован, данный мини-завод оснащен двумя стационарными упаковочными машинами с двумя отверстиями для заполнения. Производительность каждой машины составляет 30 т/ч при условии эксплуатации 11 часов в день и коэффициента ежегодного использования 45.25%.
Читайте так же:
Процесс выравнивания стен цементным раствором
Наименование оборудованияМодель/ спецификацииПроизводительность (т/ч)КоличествоПримечание
1 Одноступенчатая молотковая дробилкаPCD1612100-1401Для дробления известняка
2 Оборудование для сушки сырьяφ2.2×16 м71Для сушки глины
3Мельница закрытого циклаφ2.6×10 м40-451Для измельчения сырьевой смеси
4 Воздухоструйная углеразмольная мельницаφ2.2×5.8 м27-351Для производства угольного порошка
5Вращающаяся печьφ3.3×52 м251Для обжига цементного клинкера
6 Однобарабанный охладительφ3.2×36 м251Для охлаждения цементного клинкера
7Шаровая мельницаφ2.6×13 м27-351Для измельчения цемента
8Упаковочная машина18×20м302Для упаковки цемента

Схожие названия
Мини-завод по производству цемента | Подогреватель | Оборудование по производству цемента

Технология производства цемента безобжиговым способом

Технология основана на совместном помоле металлургических шлаков с добавками возбудителями и активизаторами твердения. В качестве активизаторов в данной технологии используются: Ca2SO4 (гипс строительный), Na2CO3 (сода кальцинированная), NaOH (сода каустическая), Na2O×nSiO2 (жидкое стекло).

Получаемые продукты: сульфатно-шлаковые цементы, шлакощелочные цементы М300 — М600.

Сырьевыми материалами для производства портландцементного клинкера чаще всего служат горные породы: глина и известняк.

Глина состоит из различных веществ, содержащих в основном три окисла: SiO2 — двуокись кремния (кремнезем), Al2O3 — окись алюминия (глинозем) и Fe2O3 — окись железа. Известняк состоит в основном из углекислого кальция CaCO3, который может быть представлен в виде двух окислов: СаО — окиси кальция и СО2 — двуокиси углерода (углекислого газа).

При обжиге клинкера глинистые вещества и углекислый кальций разлагаются. Газообразные продукты, в частности СО2, удаляются, а оставшиеся четыре окисла СаО, SiO2, Al2O3, Fe2O3 — образуют при спекании основные минералы цементного клинкера.

Процентное содержание основных окислов в клинкере обыкновенного портландцемента находится в следующих пределах:

Наряду с основными окислами в клинкере могут быть и некоторые другие, например окись магния MgO, окислы щелочных металлов K2O и Na2O, ангидрид серной кислоты SO3, двуокись титана TiO2, фосфорный ангидрид P2O5, окись марганца Mn2O3. Эти окислы в той или иной степени влияют на качество цемента.

Данная стадия производств цемента в предлагаемой технологии обойдена путём замены клинкера шлаком доменным гранулированным (ГОСТ 3476-74). Шлак является отходом производства при выплавке чугуна и представляет собой пористые кристаллические или стекловидные гранулы плотностью 2,8-3,0 г/см³ твёрдостью 5-6 единиц по шкале МООСа следующего химического состава:

Из приведённого следует, что химический состав доменного шлака весьма близок по составу к обожённому клинкеру.

Способность молотого шлака к твердению при затворении водой известна давно, но в связи с пониженным содержанием в шлаке СаО активность молотого шлака низка. Прямое введение в шлак оксида кальция (извести) недопустимо, т.к. вышеуказанные оксиды кальция, кремния, алюминия и железа находятся в шлаке в виде минералов сложного состава (трёх- и двухкальциевых силикатов, трёхкальциевых алюминатов и четырёхкальциевых алюмоферритов) и введение извести приведёт к нарушению минералогического баланса, что в свою очередь, крайне отрицательно скажется на свойствах цемента: скорости нарастания прочности, стойкости в водах, экзотермичности. Данная проблема устраняется введением в доменный шлак технического гипса (сульфата кальция), который при затворении смеси шлак и гипса водой вступает в химическое взаимодействие с продуктами гидратации шлаковых минералов, что в свою очередь приводит к получению полноценного цементного камня.

Кроме того, в смесь шлака и гипса вводится незначительное количество готового портландцемента для активации химического взаимодействия. В результате смешивания и совместного помола трёх ингредиентов (шлака, гипса и портландцемента) образуется цементное вяжущее — сульфатно-шлаковый цемент марки М400 (по пределу прочности при сжатии в 28-ми дневном возрасте полностью соответствующий техническим условиям, введённым в действие с 01.01.96г., постановлением Минстроя России от 03.05.95г. №18-40). Сульфатно-шлаковый цемент применим для всех видов строительных работ, приготовления растворов и бетонов, изготовления искусственных каменных материалов, а также, в связи с высокой стойкостью против действия сульфатных вод, в морских и речных гидросооружениях и для подземных конструкций, находящихся в условиях повышенной влажности.

Специалистами НО «Спецтехнологии» произведён подбор оптимального состава сырьевой смеси на 1 тонну цемента:

Рецептура №1:
Шлак доменный — 800 кг;
Гипс технический — 150 кг;
Портландцемент М400 — 50 кг.

Рецептура №2:
Шлак доменный — 700 кг;
Гипс технический — 250 кг;
Портландцемент М400 — 50 кг.

Настоятельно рекомендуем соблюдать вышеуказанный состав сырьевых смесей. Рецептура №2 позволяет получать цементы марки М600, но является экономически менее выгодной рецептуры №1.

Кроме сульфатно-шлаковых цементов специалистами НО «Спецтехнологии» рекомендуются к изготовлению шлакощелочные цементы, позволяющие в зависимости от химического состава шлаков получать цементы марочностью М400 — М1200.

Читайте так же:
Придумать предложение со словом цемент

Обязательное требование к шлакам — наличие стекловидной фазы, способной реагировать со щелочами. В качестве щелочного компонента рекомендуются к применению кальцинированная или каустическая сода, поташ, растворимый силикат натрия, а так же щёлочесодержащие отходы (содощелочной плав, содопоташная смесь, цементная пыль и т.п.). Оптимальное содержание щелочных соединений в готовом цементе составляет 2-5% от массы шлака в пересчёте на Na2O. Для шлаков с модулем основности (Мо) больше 1 применимы все щелочные соединения и их смеси, для шлаков с Мо<1 только едкие щёлочи и щелочные силикаты (жидкое стекло).

Рецептура №3:
Шлак доменный — 900 кг;
Сода кальцинированная — 50 кг (в виде водного раствора) или 80 кг (в сухом виде);
Портландцемент М400 — 50 кг.

В связи с высокой скоростью набора прочности цементным камнем для предотвращения усадочных деформаций рекомендуется ввод в сырьевую смесь суперпластификаторов (С3, Relamix и т.д.) в количестве не более 0,3%.

Высокопрочные смеси (до М1200) образуются при замене в рецептуре №3 кальцинированной соды жидким стеклом (Na2O×nSiO2) из расчёта 1 часть жидкого стекла на 2 части шлака.

Смешивание компонентов производится в обычной бытовой бетономешалке в течении 10 минут при частоте оборотов барабана мешалки 50-60 в минуту. Шлак должен иметь влажность не более 0,7%. В случае более высокой влажности шлака необходима его подсушка любым доступным способом (на открытой площадке под солнцем, нагревом и т.д.).

Следующим наиболее важным этапом производств цемента является помол полученной сырьевой смеси. Процесс тонкого помола в традиционных измельчающих механизмах (шаровых, гравитационных, струйных мельницах) является весьма энергоёмким (до 800 кВт электроэнергии на 1 т. размалываемого продукта), сопряжён с безвозвратной потерей металла из-за износа рабочих элементов измельчителей, отличается чрезвычайно низкой эффективностью (КПД не более 7%). Тонкость помола в данных измельчителях составляет 0,06 — 0,08мм.

Сульфатно-шлаковый цемент с такой тонкостью помола будет иметь марочность не более М200. Для достижения тонкости помола 0,02-0,04 мм в предлагаемой технологии используется принципиально новый метод измельчения — высокоскоростное ударное нагружение материала.

Москалев Александр

Смесители сухих смесей, оборудование для производства ССС,
Станции растаривания, Пневмокамерные и пневмошлюзовые насосы, Телескопические загрузчики, Весовые бункера-дозаторы
Тел.: +7 909 261-13-29
info@stroymehanika.ru
Skype: A.Moskalev_SM

Лабазин Илья

Вопросы дилерского сотрудничества, Фасовочные станции, Станции затаривания, Дозаторы малых добавок
Тел.: +7 962 272-62-77
info@stroymehanika.ru
Skype: stroymehanika71

Лозовский Михаил

Ленточные конвейеры и элеваторы, Винтовые конвейеры АРМАТА, Силосы цемента, Дробильно-сортировочное и помольное оборудование, Виброгрохоты и вибросита
Тел.: +7 960 616-30-22
info@stroymehanika.ru

«Сделано у нас» и на Яндекс.Дзен

Cегодня это один их самых популярных каналов в Дзен, с полуторамиллионной аудиторией и 140 тысячами подписчиков. Присоединяйтесь! Канал «Сделано у нас» не дублирует сайт, а дополняет его.

Вступайте в другие наши группы и добавляйте нас в друзья 🙂

  • 18+
  • Главная
  • Лента
  • Блоги
  • Люди
  • Читай нас на Android и iPhone
    Подпишись в
  • Хорошие
  • Новые
  • Все
  • Лучшее

Оборудование для цементной промышленности

Электростальский Завод Тяжелого Машиностроения

Вращающиеся печи

© eztm.ru

В настоящее время технологические возможности ОАО «ЭЗТМ» позволяют осуществлять полный цикл изготовления оборудования для новых технологических линий «мокрого» и «сухого» способов производства цемента.

Производительность печи составляет клинкера на 65 т в час.

Редукторы

© eztm.ru

© eztm.ru

Специалистами ОАО «ЭЗТМ» были разработаны и реализованы в металле 3400 проектов редукторов следующих типов: специальные цилиндрические, конические, червячные, глобоидные и спироидные.

Бандажи вварные и плавающие

© eztm.ru

© eztm.ru

Заготовки для бандажей отливаются в фасоно-сталелитейном цехе предприятия из стали марки 23ГМНФЛ и др. в соответствии с ОСТ-22-170-87.

Механообработка осуществляется на двух токарно-карусельных станках КС-1580 и КС-1563. Максимальный диаметр обрабатываемого изделия — 8000 мм.

Холодильник колосниковый

© eztm.ru

Холодильник колосниковый предназначен для охлаждения атмосферным воздухом клинкера, глиноземного спека и других сыпучих материалов.

Роликовые опоры и блоки опорные

© eztm.ru

ОАО «ЭЗТМ» изготавливает и осуществляет монтаж роликовых опор:

· грузоподъёмность — 300 т, 400 т, 660 т, 1000 т;

· диаметр — 1300-2100 мм;

· Н (ширина) — 650-1000 мм.

Данная продукция поставляется и успешно эксплуатируется на предприятиях России и стран ближнего зарубежья.

Уралмашзавод

Аналогичное оборудование и обжиговые конвейерные агрегаты и печи

Шаровые мельницы

© metallicheckiy-portal.ru

Завод «Волгцеммаш»

© zavod-vcm.ru

Печные системы сухого способа производства цементного клинкера с предварительной кальцинацией

ОАО «Волгоцеммаш» производит новое поколение печных систем сухого способа производства цементного клинкера с предварительной декарбонизацией сырья (ПВСД).

Разработанный типоразмерный ряд этих печей может обеспечить широкий диапазон по производительности до 5500 тонн клинкера в сутки.

Читайте так же:
Тазик с цементом руны

© upload.wikimedia.org

Печь прямоточно-противоточная регенеративная ППР-480

Печь прямоточно-противоточная регенеративная ППР-480 является составной частью установки, предназначенной для обжига известняка с целью получения высококачественной (высокореактивной) извести, используемой при выплавке стали.

Высокое качество извести достигается за счет рационального технологического процесса подогрева и обжига известняка — подогрев ведется отходящими газами в режиме противотока, обжиг ведется горячими газами в режиме прямотока; а также за счет автоматического управления технологическим процессом получения извести.

Благодаря этому экономится топливо и исключается пережог извести.

При работе в непрерывном режиме выгрузка готовой извести осуществляется одновременно с обжигом известняка.

© img01.flagma.ru

Прессвалковые измельчители

Прессвалковые измельчители предназначены для измельчения хрупких материалов (известняк, клинкер, доменной шлак, различные руды) с влажностью до 15%, как в составе помольных установок в качестве предизмельчителей, так и в составе более эффективных помольных комплексов в качестве основного оборудования и могут быть использованы в строительной, горно-рудной и других отраслях промышленности.

© samlit.com

Сушильные барабаны

© zavod-vcm.ru

Охладитель цемента

© img02.flagma.ru

Агрегат для дробления и измельчения СМЦ-460

© img01.flagma.ru

СМЦ-460 — это высококачественная дробилка, используемая для получения сырьевого шлама из пород с пластичными свойствами. Измельчитель входит в состав линии по производству цемента.

Подогреватель известняка

© img01.flagma.ru

Штабелеукладчик для известняка СМЦ-90

© img02.flagma.ru

Агрегат автоматизированный с дробилкой-сушилкой СМД-284

© img01.flagma.ru

Помольно-сушильный агрегат с мельницей МСС 4,6

© img01.flagma.ru

Автоклавы для термовлажной обработки крупных бетонных блоков

© img02.flagma.ru

Читайте в Дзене

Вступайте в наши группы и добавляйте нас в друзья 🙂

  • termometrix
  • 27.08.2019 15:56

Уралмаш с 2014 примерно года ничего для цементной промышленности не производит. То есть вроде бы в каталоге есть, но заказ не принимают и даже цену не называют, коммерческое предложение не делают. Вот так.

Но поддержка уже выпущенного оборудования делает.Почему не производит дополнительно,к сожалению?Конечно причина это и импортная любовь производителей цемента/часть из них вообще импортные компании/ в России,но есть и другая вещь.Мощности цементной промышленности простаивают еще с 2012 г. и новые заводы почти не строятся,это нормально.Мощности в России составляют 105 млн т цемента в год,а производство максимум 65-67 млн тонн.Нет логики строить дополнительные заводы,они и сейчас много…

А мой пост лишь демонстрирует,что у нас все-таки сохранились возможности полноценного строительства подобных производств.Это серьезная вещь.Пока сохранились,а можно и все потерять.потерять надолого.

К сожалению, выскажу своё скромное мнение как человека, непосредственно работающего в цементной проышленности сегодня, в России нет возможности строительства современных цементных заводов на отечественном оборудовании. Компетенций таких нет с 1970-х годов примерно. А теперь и подавно. Современную сухую линию с декарбонизатором, хорошими сырьевыми и цементными мельницами с сепараторами, с эффективной газоочисткой никто в России произвести не сможет. Даже один из этих ключевых элементов линии.

Производят.ОАО «Волгоцеммаш» производит новое поколение печных систем сухого способа производства цементного клинкера с предварительной декарбонизацией сырья (ПВСД).

Мельницы предназначены для размола до пылевидного состояния каменного угля, полуантрацитов, тощего, бурого угля (с предварительной сушкой) в системах топливоприготовления на тепловых электростанциях, а также сырьевых материалов в цементной промышленности.

© tyazhmash.com

Когда мы были № 1 в мире по объему производства цемента

По-моему немножко спорное утверждение.Проводится модернизация,конечно с учетом средств,настолько,насколюко это возможно.

Не буду пытаться Вас переубедить. Хотя наша компания является клиентом Волгоцеммаша — закупаем оборудование в 2019 году и не первый год — и смею иметь представление о возможностях этого предприятия И посмотрите на статистику по строительству сухих линий за последние 10 лет в России: сколько % или хотя бы одна из них поставлены Волгоцеммашем?

Не располагаю статистическими данными.Но факт остается фактом,мы в состояннии производить современное оборудование,причем намного дешевле импортного.Но скажите пожалуйста кроме Евроцемент/хотя и он где-нибудь распологается на Кипре/,то какова национальность остальныых производителей цемента в России.Все до одного-иностранные компании,ну конечно они кооперированы давно со своими поставщиками оборудования еще на международных рынках.Мы отдали эту индустрию иностранцами,стратегическую индустрию,причем очень наивно.

Насчёт производить современное оборудование в России — ещё раз позволю себе не согласиться. Ни одной сухой печи российского производства за последние примерно 30 лет построено не было.

Производство цемента. Колокольников В.С. 1967

Производство цемента. Колокольников В.С. 1967

В книге даны общие сведения о портландцементе и сырьевых материалах для его производства. Описаны принципиальные технологические схемы производства портландцемента (мокрый, сухой и комбинированный способы). Подробно рассмотрено технологическое и транспортное оборудование цементных заводов, его конструкция, технологические параметры работы, обслуживание, контроль производственных процессов и правила техники безопасности при производстве цемента.

Пособие отражает вопросы дальнейшего развития и совершенствования технологии цементного производства. Книга предназначена в качестве учебного пособия для подготовки рабочих различных специальностей на заводах по производству портландцемента. Она может быть использована рабочими промышленности строительных материалов для повышения квалификации.

Глава I. Общие сведения о портландцементе
§ 1. Портландцемент и его состав
§ 2. Состав клинкера и его оценка
§ 3. Процессы твердения портландцемента
§ 4. Свойства портландцемента
§ 5. Разновидности портландцемента

Читайте так же:
Сколько нужно цемента для 1 куба бетона м100

Глава II. Основные технологические схемы производства портландцемента
§ 6. Общие сведения о производстве портландцемента
§ 7. Мокрый способ производства портландцемента
§ 8. Сухой способ производства портландцемента
§ 9. Комбинированный способ производства портландцемента

Глава III. Сырьевые материалы для производства портландцемента
§ 10. Сырьевые материалы для изготовления клинкера
§ 11. Добавки к клинкеру при изготовлении портландцемента
§ 12. Правила приемки активных минеральных добавок
§ 13. Разгрузка и хранение сырьевых материалов

Глава IV. Дробление сырьевых материалов
§ 14. Общие сведения об организации дробильных установок
§ 15. Схемы дробления
§ 16. Щексивые дробилки
§ 17. Конусные дробилки
§ 18. Валковые дробилки
§ 19. Молотковые и ударные дробилки
§ 20. Грохоты (сортировки)
§ 21. Питатели и транспортирующие механизмы дробильных установок
§ 22. Управление дробильными установками
§ 23. Эксплуатация дробильных установок

Глава V. Помол сырьевых материалов
§ 24. Общие сведения о помоле и помольных установках
§ 25. Схемы помола в шаровых мельницах
§ 26. Устройство сырьевых трубных мельниц
§ 27. Другие типы помольного оборудования
§ 28. Аспирация шаровых мельниц
§ 29. Классификационные установки шаровых мельниц
§ 30. Дозаторы (питатели) мельниц
§ 31. Транспортирующие механизмы помольных установок
§ 32. Автоматическое управление работой помольных установок
§ 33. Эксплуатация помольных установок

Глава VI. Измельчение мягких материалов в болтушках
§ 34. Основные технологические схемы измельчения материалов методом разбалтывания
§ 35. Автоматизация процессов размучивания материалов и эксплуатация болтушек

Глава VII. Корректирование и гомогенизация сырьевой смеси
§ 36. Методы корректирования сырьевой смеси
§ 37. Шламовые бассейны
§ 38. Силосы сырьевой муки
§ 39. Эксплуатация установок гомогенизации н хранения сырьевой смеси
§ 40. Контроль качества сырьевой смеси

Глава VIII. Грануляция сырьевой смеси
§ 41. Приготовление гранул из сырьевой муки
§ 42. Приготовление гранул из шлама

Глава IX. Сушка сырьевых материалов
§ 43. Общие сведения о сушке сырьевых материалов и применяемом для этого оборудовании
§ 44. Вращающиеся сушильные барабаны
§ 45. Вихревые сушилки
§ 46. Сушка материалов во взвешенном состоянии
§ 47. Тапки сушильных установок
§ 48. Вспомогательные устройства сушильных установок
§ 49. Эксплуатация сушильных установок

Глава X. Топливо, его подготовка и процессы горения
§ 50. Виды топлива и ело характеристика
§ 51. Твердое топливо для вращающихся и шахтных печей
§ 52. Приготовление пылеугольнаго топлива
§ 53. Правила эксплуатации углепомольных установок
§ 54. Жидкое топливо
§ 55. Газообразное топливо
§ 56. Контроль процессов горения топлива

Глава XI. Общие сведения об обжиге клинкера
§ 57. Процессы, протекающие при обжиге сырьевой смеси
§ 58. Вращающиеся печи, их виды и характеристика

Глава XII. Длинные вращающиеся печи
§ 59. Устройство барабана печи
§ 60. Футеровка барабана печи
§ 61. Встроенные теплообменные устройства печи
§ 62. Шламовые питатели
§ 63. Аппараты для подачи топлива в печь
§ 64. Холодильники вращающихся печей
§ 65. Пылеочистительные устройства
§ 66. Интенсификация процесса обжига
§ 67. Коитроль процесса обжига
§ 68. Эксплуатация вращающихся печей

Глава XIII. Короткие вращающиеся печи
§ 69. Вращающаяся печь с конвейерным кальцинатором
§ 70. Вращающаяся печь с циклонными теплообменниками
§ 71. Вращающаяся печь с концентратором шлама

Глава XIV. Шахтные печи и другие аппараты для обжига клинкера
§ 72. Шахтные печи
§ 73. Другие клинкерообжигательные аппараты

Глава XV. Помол клинкера и хранение цемента
§ 74. Помол клинкера
§ 76. Хранение цемента
§ 76. Транспортирующие механизмы помольного отделения и склада цемента

Глава XVI. Общие сведения о смазке оборудования
§ 77. Условия службы механизмов машин и способы их смазки
§ 78. Смазочные материалы
§ 79. Нормы расхода смазочных материалов
§ 80. Общие правила выполнения смазки и «карты смазки» оборудования
Литература

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector