Teplomarcet.ru

Про Тепло дома
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство керамического кирпича – технология, оборудование, стоимость

Производство керамического кирпича – технология, оборудование, стоимость

Общие требования к технологии производства керамического кирпича, в том числе и его окончательного товарного вида, определяются нормативным стандартом качества — ГОСТ 530-80 "Кирпич и камни керамические".

Согласно этим требованиям стандарта, кирпич керамический должен иметь следующие характеристики:

  1. Длина — 250 мм
  2. Ширина – 120 мм
  3. Высота – 65 мм
  4. Марка кирпича по его физической (кинетической) прочности – 100 -75
  5. Плотность кирпича (минимальная) – 1350 кг на м. куб.
  6. Коэффициент морозостойкости — не менее 25

По теплотехническим свойствам и плотности (объемной массе) кирпич керамический относится к группе эффективных, улучшающих теплотехнические свойства стен. Он может применяться для облицовочных работ и для рядовой кладки стен жилых и общественных зданий. К основным техническим требованиям, относящимся к производству кирпича, относятся следующие:

  • Кирпич должен иметь форму прямоугольного параллелепипеда с ровными гранями на лицевых поверхностях.
  • Поверхность кирпичей может быть рифленой.
  • Допускается изготовление кирпича с закругленными углами радиусом закругления до 15 мм.

Кроме этого имеются стандарты, определяющие допустимые размеры для производства керамического кирпича особой формы.

Необходимое сырье и рецептуры

Для производства обычного керамического кирпича используется природная глина (глинозем), которая есть практически в каждом регионе России. Кроме этого, используется более распространенное техническое название сырья — «суглинок средний, пылевой, коричневого цвета». Добыча такого сырья производится открытым способом в специальных карьерах. Основное требование к этому сырью — мельчайшие частицы глины (размер фракции) должен быть не более 0.5 мм.

Средняя плотность большинства используемых глин в РФ позволяют получать качественный керамический кирпич плотностью 1.8 кг м куб, что достаточно для производства из 1 куб. раствора глины порядка 1000 штук готовых кирпичей.

Оборудование

Для соблюдения всей технологии по пластическому формированию кирпичной массы, требуется следующий примерный состав оборудования:

  1. автомобиль — самосвал, экскаватор (с объемом ковша до 1куб м), бульдозер (для добычи глины);
  2. приемный бункер;
  3. транспортер;
  4. вальцы (грубого и тонкого помола);
  5. прессовальная или формовочная машина
  1. сушильная камера или печь для обжига.

В настоящее время существуют небольшие технологические линии полного цикла изготовления керамического кирпича. Так, например, линия китайского производств мощностью до 7 млн. шт. в год будет стоить порядка 22 млн. руб. (включая доставку, таможенные сборы, установку и наладку).

Можно использовать и различное российское оборудование, в том числе и применять такой вариант, как покупка на аукционах или торгах имуществом компаний – банкротов, где можно приобрести оборудование какого — нибудь обанкротившегося кирпичного завода по ценам в десятки раз ниже рыночных.

Технология производства

Большинство производственных линий по массовому изготовлению кирпича (на кирпичных заводах) использует довольно сложную и затратную технологию полусухого прессования сырья для получения исходной товарной массы.

Более простой и доступной для малого бизнеса технологией является метод пластического формирования полуфабриката для производства кирпича заданных параметров. Технология содержит ряд последовательных этапов или алгоритм.

  1. Подготовка сырьевой массы глины, добытой из карьера. Для этого ее помещают, либо в емкость (чаны), либо в специальные ямы, где доводят ее консистенцию до однородного полужидкого состояния.
  2. После того, как масса приобрела однородный состав, ее пропускают через специальное вальцовочное устройство (бункер), где производится измельчение крупных фракций глины до минимально необходимого параметра. Также на этой стадии производится доведение степени влажности глины до уровня не более 20%.

  1. Затем предварительно подготовленная масса подается в специальный бункер, где производится ее смешивание со специальными пластификаторами – добавками, а также производится доведение уровня влажности максимум до 8 – 12%.

  1. После того, как глиняная масса окончательно готова, она подается на специальное формовочное устройство, которое формирует, так называемый, кирпичный глиняный брус, из которого потом специальной машиной нарезаются стандартного размера заготовки кирпича.
  1. После того, как заготовки кирпича нарезаны, они подаются лентой транспортера в специальную печь обжига, где постепенно температура доводится до 800 градусов. Через 1- 2 часа, после доведения температуры печи до уровня требуемой, начинается процесс ее постепенного снижения до 150 градусов. Затем готовый кирпич вынимается и транспортируется на площадку хранения.

Изготовленный по такой технологи керамический кирпич не боится, ни сырости, ни влаги и он стоек к механическим ударам.Несколько слов о том, насколько выгодно работать на рынке производства кирпича. Средняя цена керамического кирпича составляет порядка 20 руб. за 1 шт.

Стоимость открытия производства

Если брать в расчет объем работы китайской линии по производству 7 млн. шт. в год, то валовый доход составит в год 140 млн. руб.

Также необходимо учесть статистику, что расходы на производство кирпича составляют порядка 70% от его рыночной цены. Тогда итоговая прибыль такого завода составит не менее 42 млн. руб. в год. Это фактически окупит все затраты по созданию подобного бизнеса менее, чем за один год. Правда, это возможно при одном условии — что проведена соответствующая работа по налаживанию связей с потребителями и эффективно работает маркетинговая стратегия.

Читайте так же:
Чем приклеить шамотный кирпич

Оборудование для производства керамического кирпича

f1

Оборудование из Китая для производства керамического кирпича характеризуется достойным качеством и разумной ценой.

На сегодняшний день самым популярным материалом в строительстве считается обожженный или керамический кирпич. Производят такой кирпич двумя способами. Первый – это пластическое формование. Второй – полусухое или сухое прессование. Эти методы отличаются тем, что в сырьевой массе содержится различное количество влаги. Однако, самым распространенным является производства кирпича методом пластического формования. Надо заметить, что изготовленный этим способом кирпич может быть как полнотелым, так и пустотелым. Изготовление и пустотелых кирпичей, и полнотелых практически одинаковое. Отличие только в подготовке сырья. Для производства пустотелых кирпичей глина подготавливается тщательнее, а пустоты делаются при помощи специальных кернов на выходе из экструдера.

Мы производим оборудование для производства обживого кирпича методом пластического формования. Кирпичное оборудование из Китая это высокопроизводительное и надежное оборудование. Различают технологическое оборудование, используемое при способе пластического формования для рыхления глин и приготовления глиняной массы влажностью 18—22%; для формования и резки глиняного бруса; для укладки, разгрузки и транспортирования изделий в процессе сушки и обжига. Наиболее распространены на кирпичных заводах туннельные, камерные сушила и туннельные печи. В туннельных сушилах кирпич высушивают на рамках или рейках вагонетки, в камерных сушилах рамки или рейки с кирпичом устанавливают на выступы в стенках сушила. Для передачи вагонеток от сушил к печам и возврата порожних вагонеток к прессам применяют электропередаточные тележки. В сушилах и печах вагонетки передвигаются цепными или гидравлическими толкателями.

Качество керамического кирпича начинается с исследования сырья

Программа испытаний глинистого сырья

f3

Керамический кирпич является универсальным отделочно-конструкционным материалом с высокими архитектурно-декоративными свойствами. В большинстве случаев низкое качество выпускаемого кирпича связано с недостаточным уровнем исследования глин и слабой отработкой технологических параметров. Именно глинистое сырье, его физико-химические и керамические свойства определяют особенности разработки карьера, состав шихты, оптимальные технологические параметры, необходимый количественный и качественный состав оборудования и в конечном итоге — свойства готовых изделий.

Программа испытаний глинистого сырья разработана таким образом, чтобы при проведении исследований получить наиболее полную информацию о данной глине, ее составе, свойствах, поведении в процессе технологической переработки, формования, сушки и обжига. Данная программа включает: 1) физико-химический анализ; 2) определение керамических характеристик сырья; 3) технологические испытания методом пластического формования для получения лицевого, поризованного кирпича и камня, клинкерных изделий. Определение минералогического состава глин — необходимое условие при проведении испытаний сырья. Объясняется это тем, что технологические свойства сырья в большей степени зависят от содержания и соотношения в сырье глинистых минералов — каолинита, гидрослюды и монтмориллонита. На следующем этапе необходимо определить керамические характеристики сырья: засоренность крупнозернистыми включениями, активность карбонатных включений, гранулометрический состав, пластичность, чувствительность к сушке, показатель критической влажности, спекаемость и огнеупорность.

В целом анализ результатов исследований физико-химических и керамических свойств сырья дает первоначальное представление о поведении глины в процессах технологической переработки, формования, сушки, обжига, а также о будущих свойствах изделий. Это позволяет оценить возможные проблемы, принять меры для их устранения и сориентироваться при проведении технологических испытаний.

Результат исследований

В результате исследований составляют заключение о пригодности глинистого сырья для производства керамического кирпича. Разрабатывают технологический регламент производства, включающий рекомендации по разработке карьера, составы шихт, параметры технологии, набор и качественный состав оборудования, предполагаемые свойства готовых изделий и т.д.

Технологический процесс производства керамического кирпича

f2

1. фронтальный погрузчик 2. виброгрохот 3. скребковый конвейер 4. двухвальцовая дробилка 5. ленточный конвейер 6. пылеуловитель 7. молотковая дробилка 8. барабанное сито 9. творильный бункер 10. гидравлический многоковшовый экскаватор 11. вальцовая дробилка мелкого дробления 12. камерный питатель 13. двухвалковый смеситель 14. воздушный компрессор 15. двухступенчатый вакуумный экструдер 16. вакуумный насос 17. автомат для резки шламовой полосы 18. автомат для резки кирпича-сырца 19. многофункциональный манипулятор 20. автоматическая штабель-укладывающая система 21. вагонетка 22. гидравлический толкач 23. оборотный трансферкар 24. туннельные печи 25. теплоутилизационная система 26. аппарат для выхода готовой продукции из печи 27. автоматическая штабель-укладывающая система

f4

На первом этапе производства керамических или обожженных кирпичей происходит подготовка сырья, в качестве которого может быть глина и суглинки, содержащие карбиды кальция, магния и оксиды алюминия.Извлеченную из карьера глину необходимо поместить в бетонированные творильные ямы, где должно осуществляться ее разравнивание. Для выделения камней из массы используются камневыделительные вальцы. Во многих случаях качество глины очень высоко, поэтому она может сразу поступать в ящичный питатель. Выходное отверстие питателя оснащено вращающимся валом с посаженными на него кулаками или подвижными граблями, которые служат для частичного разбивания твердых кусков материала и его выталкивания на бегуны. На бегунах глина измельчается и проваливается вниз через дырчатую тарелку. В процессе подготовки сырья приготовляется такая глиняная масса, которая содержит до 20 процентов влаги. В смесь могут быть включены различные добавки. Ими служат всевозможные отходы, как углеобогащения, так и другие местные отходы. Например, это могут быть золошлаки и отходы от добычи угля. В составе глиняной смеси для производства качественного кирпича добавки могут занимать до 30 процентов. Процесс подготовки сырьевой массы представляет собой измельчение кусков глины. Сначала размер кусок доводят до 100-150 миллиметров, а затем измельчают массу при помощи специальный конвейеров и вальцов до такой степени, чтобы размеры частиц составляли 1 миллиметр. На этом же этапе подготовки сырьевой массы из смеси удаляются вкрапления камня.

Читайте так же:
Размер кирпича обыкновенного глиняного кирпича

f5

После подготовки, глиняный порошок увлажняют и перемешивают в специальном фильтрующем смесителе. Надо отметить, что влаги в этой глиняной массе должно быть от 18 до 25 процентов. В это же время к глине добавляют необходимые добавки. После тщательного замеса, глину формуют в брус.

Этот брус и является своеобразной заготовкой для будущих кирпичей. Далее необходимо заготовленный бурс разрезать на отдельные части, которые называются кирпич-сырец. Делается это конвейерным способом при помощи автоматических резаков. Кирпич-сырец нельзя обжигать сразу после нарезания. Сейчас в нем содержится очень много влаги. Поэтому при быстром обжиге изделие растрескается.

Следующим этапом производства стала сушка кирпича-сырца. В процессе высушивания, влага перемещается изнутри изделия на поверхность и испаряется, в результате чего изменяется объем кирпича, происходит так называемая усадка.Очень важную роль в производстве кирпича играет температура. Она должна быть определенной и постоянной как при сушке изделия, так и при обжиге. Нарушение температурного режима может привести к возникновению брака. Таким образом, влага испаряется из кирпича-сырца при изменении температуры от 0 до 150о. Однако, нагревание должно быть плавным и постепенным. После того, как влажность достигнет 8-12 %, кирпич-сырец считается высушенным, и его можно отправлять в спец иальные печи для обжига.

f6

Обжиг является завершающим этапом в производстве кирпичей способом пластического формования. Итак, кирпич-сырец, который имеет 8-12 % влажности, отправляется в специальную печь. Так он сначала досушивается. И только после этого температура поднимается до 550-800 о С, при которой происходит дегидратация минералов глины. Снова происходит усадка будущего кирпича. После того, как температура поднимается свыше 200 о С, появляются летучие органические примеси и добавки. Следует отметить, что в процессе обжига кирпича скорость роста температуры достигает 300-350 о С в час. Температуру некоторое время держат постоянной, до тех пор, пока окончательно не выгорит углерод. И только после этого изделие нагревают более чем на 800 о С. Под воздействием таких температур производит структурное изменение продукции. Сейчас температуру поднимают на 100-150 о С в час для полнотелых кирпичей и на 200-220 о С в час для пустотелых. Предельную температуру некоторое время выдерживают, чтобы прогреть кирпич равномерно. А затем начинают постепенно снижать температуру. Сначала скорость понижения температуры составляет 100-150 о С в час. А после того, как температура достигнет 8000, темп увеличивается до 250-300 о С в час. Обжиг партии кирпича может достигать 6-48 ч. В процессе обжига изделие несколько раз меняет свою структуру и усаживается. В результате получается прочный, водостойкий материал, устойчивый к температурным изменениям, обладающий звуко- и теплоизоляционными свойствами.

Röben инвестирует в будущее

Компания Рёбен задаёт новые масштабы в производстве кирпича

Нажатием «красной кнопки» Курт Бек, министр-президент земли Райнланд-Пфальц, и Вильгельм-Ренке Рёбен, управляющий компании Рёбен, официально открыли 16 февраля новый клинкерный завод Рёбен в местечке Баннбершайд, расположенном недалеко от города Монтабаур (регион Вестервальд). «Инвестиция подобного масштаба — это значительное достижение семейного предприятия», – оценил Курт Бек деятельность компании Рёбен Тонбауштоффе Гмбх. По словам господина Бека, «Данная инвестиция явилась подтверждением того, что исключительное качество сырья региона Вестервальд, навыки и умения местных жителей, а также давняя традиция производства керамики даже в такое сложное время оправдывают инвестиции. Стало очевидным, что Вестервальд является надежным производителем кирпича – чему я очень рад».

Читайте так же:
Прессы для производства гиперпрессованного кирпича

Проект

Новое оборудование было поставлено фирмой KELLER ICS из г. Иббенбюрена. Завод Баннбершайд, на котором компания Рёбен с 1970 года производит клинкер для немецкого и европейского рынка, благодаря данной инвестиции стал одним из самых современных заводов в Европе по производству клинкера. Линия была сооружена в течение всего лишь девяти месяцев компаниями Рёбен Тонбауштоффе и KELLER ICS в существующем производственном здании. На оборудовании могут одновременно выпускаться три различных формата из трёх различных по составу рабочих масс. Максимальная гибкость и высочайшее качество — основные характеристики этого оборудования. Ассортимент продукции многообразен: облицовочный кирпич, керамический клинкер, клинкер для тротуаров и клинкерная фасадная плитка «под кирпич», с такими типичными для этого продукта свойствами, как долговечность, морозостойкость, а также широкая цветовая гамма и разнообразие фактур поверхности. Мощность оборудования составляет 18 миллионов шт. керамического клинкера и 20 миллионов шт. клинкерной фасадной плитки в год.

Производственная линия

На трёх производственных линиях возможен выпуск различных продуктов.
На производственных линиях 1 и 2 производятся облицовочный кирпич, брусчатка, специальные форматы и угловая фасадная плитка «под кирпич».
С помощью оборудования обработки поверхностей, которым оснащена каждая линия, на поверхность влажного глиняного бруса наносятся различные фактуры или песок. На отрезном устройстве компании КЕЛЛЕР типа ‚Stargate’ с устройством фаски возможно снятие фаски со всех сторон глиняного бруса. Универсальное устройство бокового реза позволяет выполнять в зависимости от формата одновременный рез пяти заготовок. При смене формата регулируется различная длина реза. В зависимости от производимого формата меняется количество заготовок и расстояние между ними. Полностью загруженные носители подаются различными транспортными и грейферными устройствами на подготовленные сушильные вагонетки.
На производственной линии 3 производятся в процессе плоского прессования фасадная плитка «под кирпич» и специальные форматы. Для загрузки носителей на этой линии используются два робота, позволяющие выполнять различные операции. Загруженные и расположенные в определённом порядке носители (рамки или рейки) подаются, как и на двух других производственных линиях, на подготовленные вагонетки. Сушильные вагонетки транспортируются в полностью автоматическом режиме в предварительно выбранные камеры сушилки.

Камерная сушилка состоит из 16 отдельных камер. При этом сушилка может быть в любое время увеличена на четыре дополнительных камеры. Каждая камера оснащена воротами на въезде и на выезде. Это позволяет осуществлять заполнение сушилки по принципу обслуживания в порядке поступления (First-in / First-out). Установленные в камерах подвесные ворота приводятся в движение с помощью автоматического подъёмного приспособления. Все камеры работают независимо друг от друга таким образом, что высушивание каждого продукта может осуществляться по индивидуальной схеме сушки. Благодаря этому обеспечивается высокая гибкость производства, позволяющего выпускать самые различные форматы и применять различные рабочие смеси. Время сушки составляет в зависимости от продукции 44 — 72 часа.
Для циркуляции воздуха используются стационарные фильеры, расположенные в камере с двух сторон сушильной вагонетки. Благодаря горизонтальным щелевым отверстиям фильер в сочетании с реверсирующим потоком подаваемого воздуха достигается равномерное распределение воздуха по всей высоте садки. Для процесса сушки используется отработанное тепло туннельной печи. С этой целью в расположенный над сушильными камерами распределительный трубопровод тёплого воздуха с помощью вентилятора нагнетается тёплый воздух. Трубопровод соединён посредством автоматических заслонок для регулировки воздуха с отдельными сушильными камерами. Кроме того, сушильные камеры оснащены вторичными контурами, которые вместе с пролегающими внутри сушилки воздушными каналами обеспечивают равномерное распределение энергии по всей камере. Интегрированные во вторичные контуры газовые горелки позволяют достичь во время начальной фазы процесса сушки щадящий нагрев заготовок при одновременно высоких значениях влажности. Отвод влажного воздуха осуществляется через отдельные вытяжные патрубки камер. Благодаря использованию оборудования для измерения температуры и влажности достигаются точный контроль и управление температурно-влажностного режима процесса сушки. Управление сушилки производится в оптимальном энергорежиме с помощью зарекомендовавшей себя системы управления производственным процессом K-Matik.

Участок садки

Носители с высушенными заготовками разгружаются с сушильной вагонетки послойно, затем при помощи различных транспортных устройств подаются к участку разгрузки. Робот снимает заготовки и передаёт их на подачу к участку садки на печные вагонетки. Затем пустые носители поступают в накопитель или на очередную погрузку. В зависимости от типа продукции и от схемы садки, специальное оборудование обрабатывает заготовки: поворачивает, переворачивает, посыпает песком, наносит ангобу или глазурь. С помощью различных транспортирующих, грейферных и юстирующих устройств изделия разными способами подаются в позицию загрузки на печные вагонетки. Два робота при помощи специальных грейферов захватывают подготовленные слои заготовок и укладывают их по заданной схеме садки на плато печных вагонеток. В случае необходимости возможна также смешанная садка вагонеток, например, садка облицовочного кирпича одновременно с фасадной плиткой, что еще раз подчеркивает универсальность оборудования, разработанного инженерами фирмы KELLER ICS. Очистку каждой печной вагонетки перед её поступлением на участок садки осуществляет специальная очистная установка.

Читайте так же:
Собственное производство по производству кирпича

Туннельная печь

«Сердцем» завода является туннельная печь потолочного обжига со шлюзами, расположенными на въезде и выезде, общей длиной 172 м. Конструкция печи рассчитана на максимальную температуру 1320 °C. Время обжига составляет около 55 часов. Для обжига используется природный газ. Помещение для поддержания постоянного температурного режима и подогреватель, расположенные на накопительном рельсовом пути рядом с печью, способствуют эффективному предупреждению повторного насыщения продукции влагой и обеспечивают оптимальный подогрев и окончательное высушивание заготовок перед въездом в печь. В связи с большим ассортиментом выпускаемой на заводе продукции и использованием различных глиняных смесей, для чего необходимы изменения температуры окончательного обжига более, чем на 150 K, были предъявлены очень высокие требования к выравниванию температуры и её быстрым изменениям при смене групп продукта.
Эти требования были реализованы с помощью оптимально подобранного технологического оборудования и системы управления. В зоне нагрева туннельная печь оснащена интегрированной в печные стены системой циркуляции дымовых газов. Эта система обеспечивает уже в зоне нагрева оптимальное выравнивание температуры. Кроме того, благодаря более интенсивному теплообмену между заготовками и дымовым газом система циркуляции способствует сокращению потерь дымовых газов.
Далее в зоне нагрева в стенах туннельной печи установлены высокоскоростные боковые горелки, оснащённые приборами контроля зажигания и контроля пламени. Эти горелки, а также тактовый режим управления обеспечивают равномерный подъём температуры. Примыкающая к ним установка потолочных горелок состоит из 23 групп инжекторных горелок, оснащённых для достижения оптимального выравнивания температуры импульсным управлением, которое обеспечивает индивидуальное регулирование каждой горелки со стороны подачи газа с помощью магнитного клапана. Импульсное управление реализуется посредством модулей программного обеспечения Simatic. Необходимые параметры упорядочены в программах обжига в соответствии с обжигаемыми продуктами, их управление и изменения осуществляются через систему управления производственным процессом. В качестве воздуха сгорания используется горячий воздух из зоны охлаждения печи, что также способствует сокращению энергопотребления печи.
С целью достижения разнообразных цветовых оттенков, обжиг многих продуктов должен производиться в редукционном режиме. Для этого в печи установлены группы универсальных горелок для редукционного обжига. При этом восстановительный газ может подаваться как через шуровое отверстие, так и непосредственно на пакеты обжигаемой продукции. При необходимости, в печь может вдуваться либо чистый газ, либо подстехиометрическая смесь из газа и воздуха. Каждое копьё горелки может управляться индивидуально через программу редукционного обжига. В начале зоны охлаждения установлено оборудование быстрого охлаждения, которое состоит из 3 регулируемых независимо друг от друга групп. Далее над точкой расщепления кварца зона охлаждения оснащена мощной системой высокотемпературной рекуперации. Эта система облицована изнутри керамическим волокном, что позволяет ей работать без прямого использования приточного воздуха. В стенах зоны охлаждения из соображений энергосбережения интегрировано также оборудование для циркуляции воздуха. Система низкотемпературной рекуперации и регулируемая давлением система конечного вдувания дополняют зону охлаждения. По сравнению со старой технологической линией энергорасходы туннельной печи были снижены почти на 25%. Это стало возможным благодаря высококачественной изоляции туннельной печи и внедрению специальной системы охлаждения подвагонеточного пространства, а также благодаря применению систем циркуляции и усовершенствованному использованию отработанного тепла печи. Управление и регулирование туннельной печи базируется на новейшей технологии Simatic. Для визуализации и управления процессом, учитывая большое разнообразие выпускаемой продукции, решающее значение и здесь тоже имеет применение системы управления K-Matik.

Участок разгрузки и пакетирования

Высокой универсальностью отличаются, кроме того, участок разгрузки печных вагонеток и участок упаковки. Разгрузка, сортирование и упаковка клинкера и фасадной плитки осуществляется на отдельных линиях. После прохождения через туннельную печь, продукция подается в позицию разгрузки. Разгрузочные грейферы снимают изделия и укладывают их на соответствующие транспортирующие устройства. Фасадная и раскольная плитка разгружаются параллельно со строительным кирпичом. При этом плитка транспортируется по ленточным транспортерам к участку ручной сортировки и упаковки.
Облицовочный кирпич и брусчатка укладываются целыми пакетами при помощи разгрузочного грейфера на гусеничный транспортёр. Два робота и другое грейферное и транспортное оборудование разбирают пакеты для последующей подачи на участок сортировки. Передающий грейфер снимает отсчитанные ряды кирпичей и укладывает их на подающий стол. Оттуда ряды кирпичей поступают на юстирующее устройство, которое группирует их в квадратные пакеты. Робот укладывает сгруппированные слои кирпичей в штабель на поддоны. Благодаря специальному комби-грейферу, оснащённому присасывающим устройством, этот же робот может прокладывать бумагу между слоями кирпичей. В завершение готовые отгрузочные пакеты проходят участок упаковки. На этом участке на пакеты натягивается колпак из пленки, которая после термоусадки плотно обтягивает пакет. После этого упакованные пакеты парами подаются по цепному накопительному транспортеру к месту разгрузки.

Читайте так же:
Сколько весит кирпич лоде

Система управления

Управление всех машин и оборудования осуществляется через разработанный и изготовленный фирмой KELLER ICS центральный пульт управления с помощью программируемой системы управления Simatic S7. Использование систем визуализации повышает эксплуатационную безопасность оборудования. Кроме того, благодаря этим системам сокращается до минимума время простоя оборудования при возможных сбоях.
С учётом высочайших требований к безопасности производства и возможности доступа к данным технологической линии разработана и служба телесервиса оборудования фирмы KELLER ICS, действующая во всём мире. При сбое оборудования уже по прошествии короткого времени с помощью целенаправленного диагноза определяются причины неисправности машин или операционных ошибок. Благодаря этой службе облегчается возможность доступа к данным автоматизированной системы управления производственным процессом. В случае необходимости специалист сервисного обслуживания имеет возможность выполнять прямое регулирование системы управления. Служба телесервиса позволяет осуществлять дистанционную визуализацию и управление оборудования, программировать управляющий производственный процессор и систему управления (SPS), проводить целенаправленный анализ рабочих сообщений и сообщений о неисправностях, а также передавать файлы обновлений программного обеспечения и документации.

Линия по производству кирпича керамического LU-HDP-5-600

1. Подающий вырубщик глины 1 шт.
2. Вальцовый дробитель и отсеиватель камней 1 шт.
3. Вентилируемые бункера, 2шт.
4. Подъемные транспортеры ковшовые, 2 шт
5. Электронный дозатор сырья,1 шт
6. Истиратель тонкой фракции,1 шт.
7. Смесители, 1 шт.
8. Машины подачи сырья, 1 шт.
9. Пресс двухстороннего прессования 5 000 000 штук в год
10. Разгрузчик, 1 шт.
11. Печь обжиговая, 1 шт.
12. Рельсовые пути примерно 100 м. (точное количество необходимо согласовывать исходя их плана цеха и технических условий)
13. Вагонетки 13 шт. (Количество вагонеток зависит от количества печей и длины путей).
14. Разворотные пути 80 м. (точное количество необходимо согласовывать исходя их плана цеха и технических условий)
15. Разворотные тачки 4 шт. (Количество вагонеток зависит от количества печей и длины путей).
16. Тяговые механизмы 2 шт.
17. Форма для кирпича 1 шт.
18.Транспортёры 6 шт.

Вырубка глины – разбивание крупных кусков- транспортировка – удаление камней – транспортировка – подъём в бункер- хранение в бункере –транспортировка – дозирование – транспортировка – измельчение – смешивание с водой – транспортировка – подготовка сляба- транспортировка – подача в пресс- подача в форму- прессование- транспортировка – разгрузка пресса – складирование на вагонетку – транспортировка в печь на вагонетках – обжиг — транспортировка – склад готовой продукции

Общие сведения

22 часа в сутки 300 дней в году

Производительность в год

5 000 000 штук в год

Производительность в час

Не менее 800 штук в час

15 человек в смену

Общее потребление энергии

Потребность в тепловой энергии

1 100 000 кал час.

2 года с момента пересечения границы КНР.

Площади

Производство разделено на цеха

—цех подготовки сырья

3000 м 2 Вне помещений

вырубка глины – разбивание крупных кусков- транспортировка – удаление камней – транспортировка – подъём в бункер

Вырубщик глины (см. фото 13)
удаление камней (см фото 15)
подъём в бункер (см. фото 25)

—цех истирания и смешивания

300 м 2 В помещении

хранение –транспортировка – дозирование – транспортировка – измельчение – смешивание с водой – транспортировка – подготовка сляба

Бункера 2. шт.(см. фото 14)
Электронный дозатор (см. фото 22, 23, 24)
Измельчитель (см. фото 19, 20, 21)
Смеситель (см. фото 28, 29)
Подготовка сляба (см.фото 26, 27)
Транспортёры 4 шт.(см. фото 16, 17, 18)

400 м 2 В помещении

транспортировка – подача в пресс- подача в форму- прессование- транспортировка – разгрузка пресса – складирование на вагонетку

Пресс (см. фото 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8 )
Стол разгрузки (см. фото 6)
Форма, Разгрузчик (см.фото 9, 10, 11, 12)

1300 м 2 . Отдельное здание

– транспортировка в печь на вагонетках – обжиг

Рельсовые пути (см.фото 33, 37, 40)
Вагонетки (см.фото 34, 36, 38 )
печь (см.фото 40, 41, 42, 43, 44, 45)
Разворотные пути, Тяговые механизмы

2 000 м 2 . Вне помещений

транспортировка – склад готовой продукции

Рельсовые пути (см. фото 33, 37, 38)
разворотные тележки (см. фото 38)
Гидравлический подъёмник (см. фото 39) или дизельный автопогрузчик (в базовой комплектации отсутствуют)
Как дополнительная функция, расколка кирпича под дикий камень (см. фото 49)

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector