Teplomarcet.ru

Про Тепло дома
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Процесс помола цементного клинкера

Процесс помола цементного клинкера

Обычно клинкер до помола подвергался магазинированию, во время которого он охлаждался, причем одновременно в нем шла гидратация (гашение) свободного неусвоенного оксида кальция. При повышенном содержании свободной СаО (сверх 1,5—2%) цемент (клинкер) часто не выдерживал стандартного испытания на равномерность изменения объема. Он дробится в установленной в колосниковом холодильнике дробилке и поступает на клинкерный склад с температурой 323—343 К. Таким образом, необходимость магазинирования клинкера отпадает, но для обеспечения бесперебойной работы помольных агрегатов создаются запасы.
Известны несколько методов определения удельной поверхности. Применяется метод воздухопроницаемости, основанный на измерении сопротивления фильтрации воздуха через слой навески цемента при атмосферном давлении. Этим методом определяют «внешнюю» поверхность зерен цемента.
В структуре частиц твердого тела по имеющимся дефектам происходит образование осколков при нагрузках, которые в 100—1000 раз меньше теоретической прочности. Измельчение протекает неравномерно по длине мельницы; вначале диспергирование идет сравнительно быстро по макродефектам, по мере уменьшения дефектов прочность измалываемого зерна оказывается высокой, что снижает скорость измельчения. Особенно неблагоприятно действует большое количество образующихся тонких фракций, которые создают мягкую подушку, понижающую эффективность работы мелких тел, и вместе с тем вызывают агрегирование и налипание цемента на бронефутеровку мельницы и шары.
Общепризнанного теоретического объяснения процессов налипания и агрегирования еще нет. По нашему мнению, дисперсные зерна цемента приобретают заряд статического электричества в результате механических воздействий на них мелющих тел и взаимного трения цемента. Поэтому они агрегируются и налипают на мелющие тела, чему содействует также наличие в измалываемой шихте таких веществ, как гипс с электрическим зарядом другого знака. Прадполагают, что мелкие частицы цемента заполняют неровности на поверхности мелющих тел. Процессы агрегирования отличаются тем, что в этом случае вследствие развивающейся высокой температуры в результате колоссальной концентрации энергии на поверхности цементного зерна в точках приложения механической силы удара шара структура клинкерных фаз изменяется, как это показали рентгенографические исследования. В итоге в указанных местах вследствие пластической деформации происходят процессы «сваривания» аналогично тому, как это бывает в минералах. Однако в последующем возможно разрушение агломератов и дальнейшее их измельчение. В пользу электростатической теории свидетельствует возможность локализации этих явлений небольшой добавкой углерода, уменьшающего электростатический заряд поверхности зерен цемента; вспрыскивание в третью камеру мельницы воздушно-водной смеси повышает влажность и электропроводность аспирационного воздуха, что снижает заряд статического электричества на поверхности частиц цемента.
Чтобы уменьшить налипание и улучшить процесс тонкого измельчения раньше применялась добавка 0,5— 1% молотого каменного угля, но затем от этого отказались из-за возможной коррозии арматуры в железобетоне. Следует отметить, что при мокром помоле стабилизаторы, добавляемые к водной среде перед помолом в шаровых мельницах выполняют двоякую роль: с одной стороны, понижая твердость, облегчают диспергирование, вызывая образование более мелких частиц, т. е. содействуют более высокой дисперсности продукта. С другой стороны, они выполняют свое прямое назначение, стабилизируют образовавшуюся суспензию, т. е. предохраняют ее первичные частицы, полученные при помоле, от агрегирования.
Наряду с интенсификацией процессов помола добавка триэтаноламина способствует повышению прочности цемента в начальные сроки твердения и, что особенно интересно, позволяет удлинить сроки хранения особенно тампонажных портландцементов без заметного понижения их активности. Эта добавка применяется на ряде цементных заводов при помоле портландцемента и шлакопортландцемента, производительность мельниц при этом повышается на 20—25%.
В последнее время большое внимание уделяется роли дисперсности цемента при получении высокопрочных быстротвердеющих цементов. Установлено, что активность и многие строительно-технические свойства цемента зависят не только от удельной поверхности, но и от гранулометрического (зернового) его состава. Отмечается нерациональность измельчения портландцемента до удельной поверхности более 6000—7000 см2/г. В связи с этим возникла необходимость осуществления направленного процесса тонкого измельчения с выявлением возможных закономерностей регулирования зернового состава цемента. При этом следует учитывать, что наиболее тонкие фракции цемента обычно обогащены али-том, свободной известью, щелочами и серным ангидридом. Таким образом, с увеличением содержания алита должна уменьшаться сопротивляемость измельченного цемента.
Барабанные мельницы работают в открытом цикле «на проход», либо в замкнутом цикле. При этом измалываемый материал подвергается в центробежно-воздушиых сепараторах разделению на крупку, возвращаемую в мельницу для домола, и на готовый продукт, направляемый в силосы. Сейчас при измельчении клинкера в этих мельницах преимущественно применяется замкнутый цикл, усовершенствуется система автоматического регулирования режима их работы, применяются весовые ленточные дозаторы. Экономичность барабанных сепараторных мельниц проявляется особенно заметно при помоле цемента до удельной поверхности более 3500 см2/г, тогда как при помоле до 3000 см2/г удельная производительность мельниц, работающих в замкнутом и открытом циклах, примерно одинакова. Расход электроэнергии на процессы сепарации и приведение в действие ковшового элеватора составляет около 10% от расхода электроэнергии на мельницу. Но из-за достигаемого при сепараторном помоле снижения температуры выходящего из мельнцы цемента на 25— 35°С производительность мельницы повышается настолько существенно, что это с избытком перекрывает затрату электроэнергии на сепарацию. Производительность повышается также потому, что при таком помоле достигается более узкий диапазон зернового состава. Это позволяет легче поддерживать требуемое соотношение поверхности мелющих тел и удельной поверхности размалываемого материала. Необходимо учитывать, что при помоле специальных портландцементов в одних и тех же мельницах агрегаты дополнительно оборудуют ковшовыми элеваторами и сепараторами.
Достоинством помола в дамкнутом цикле является возможность увеличивать загрузку мельницы мелющими телами до 30%, что повышает ее производительность при одновременном увеличении удельной поверхности готового продукта. Кроме того, уменьшается износ мелющих тел и бронефутеровки, повышается активность цемента и потребителю отгружают продукт с несколько пониженной температурой. А это означает, что могут не понадобиться специальные холодильники для охлаждения готового цемента.
Большинство трубных мельниц на наших заводах работает в открытом цикле. Размеры наиболее крупных мельниц 3,2X15 м и 4,0X13,5 м, их производительность соответственно 45 и 90 т/ч. Разрабатываются конструкции более мощных мельниц для работы преимущественно в замкнутом цикле. Известны схемы двухступенчатого помола с применением сепараторов у мельницы тонкого помола, а также и у мельниц грубого помола. Существует несколько схем одноступенчатого и двухступенчатого помола в замкнутом цикле. Считают, что производительность мельниц растет с увеличением ее диаметра в степени 2,7; соответственно увеличивается длина мельницы. В настоящее время работают по замкнутому ииклу мельницы диаметром до 4,0 м и длиной 13,5 м. Производительность мельницы составляет 90—100 т/ч при мощности, достигающей 3500—4000 кВт-ч.
В последние годы за рубежом появился безредукторный привод цементных мельниц мощностью 4000—¦ 6400 кВт-ч. Ротор двигателя устанавливают на корпус, соединив его с фланцем для крепления днища мельницы. Электродвигатель имеет 15—20 мин, что позволяет осуществлять беспередаточный привод мельницы с регулированием скорости вращения мельницы в пределах 60—80% от критической.
Большое внимание уделяется рациональной аспирации мельницы с последующей тщательной очисткой аспирационного воздуха от пыли. Эта пыль состоит из наиболее дисперсных зерен цемента, обладающих соответственно высокой активностью. Возврат уловленной цементной пыли в поток готового продукта весьма важен и необходим, особенно, если учесть недопустимость загрязнения воздушного бассейна в районе расположения цементного завода.
В последние годы тонкий помол цементного сырья и клинкера осуществляется в процессе самоизмельчения особого вида, при котором роль мелющего тела выполняет сам измельчаемый материал: при специально задаваемых больших скоростях происходит соударение сталкивающихся между собой частиц материала.
При измельчении в струйной мельнице происходит активизация поверхности измалываемого твердого тела вследствие разрыва межмолекулярных связей. Считают, что разрушение обусловливают также высокие пап-ряжения в местах ударов, а также значительное повышение температуры. Увеличение содержания мелких фракций не способствует высоким показателям прочности. Полагают, что в результате струйного измельчения образуется мономолекулярный гидратированный слой цемента. При энергоносителе в виде пара достигаются лучшие прочностные показатели цемента несмотря на высокую нормальную густоту цементного теста (30—31%). При применении парогазовой смеси получены цементы с меньшей дисперсностью: наблюдалась, в частности, и частичная дегидратация гипса. Благоприятные результаты получены при работе опытно-промышленной струйной мельницы производительностью 25 т/ч по клинкеру; активность портландцемента и шлакопортландцемента струйного помола оказалась выше активности цемента равной дисперсности шарового помола. Однако у продукта струйного помола более узкий диапазон зернового состава. Одним из важных достижений в технике помола является создание двухступенчатой помольной установки открытого цикла с применением на второй ступени тонкого измельчения мельницы «Минипебс». В такой установке достигается удельная поверхность цемента 4000—6000 см2/г. Предусмотрены специальные разгрузочные устройства, отделяющие мелющие тела от потока разгружаемого цемента. Применяются интенсификаторы помола и внутреннее водяное охлаждение, которые совместно предупреждают налипание и агрегирование материала на мелющих телах. Производительность мельницы достигает 120 т/ч. Сравнительно благоприятные результаты получены и по расходу энергии. Большое значение приобретает работа мельниц в замкнутом цикле, когда характеристика распределения зернового состава цемента обусловливается еще и тем, на какой стадии процесса включены сепараторы и каковы схемы возврата крупки на помол.
Таким образом, видно, что на процессы тонкого измельчения цемента влияет ряд факторов, зависящих от числа компонентов размалываемой шихты, их физико-химических характеристик, коэффициента заполнения мельницы, ассортимента мелющих тел, износа их, аспирации мельницы, температуры, развивающейся в ней, применения интенсификаторов помола и др.

Читайте так же:
Цементная стяжка по металлу

6.3.5. Помол клинкера и получение цемента.

Цемент получают совместным помолом в шаровой мельнице клинкера, гипса (2-5%) и иногда — активных минеральных добавок (доменные гранулированные шлаки, диатомит, опока, трепел). Используемые компоненты требуют предварительной подготовки -дробления, а иногда и сушки (эта операция применяется к активным минеральным добавкам). Гипс дробят в обязательном порядке, клинкер также желательно дробить в конусных, ударно-отражательных или валковых дробилках для повышения эффективности работы цементной мельницы. Принципиально процесс помола клинкера не отличается от сухого помола сырьевых материалов и осуществляется в основном в многокамерных шаровых мельницах, работающих по открытому или замкнутому циклам, но их производительность ниже, чем у сырьевых мельниц. Более качественный продуют получается при помоле в замкнутом цикле при использовании центробежных сепараторов.

Активность и качество цемента существенно зависит от тонкости его помола. Клинкер представляет собой трудно размалываемый плотный спекшийся продукт, и расход электроэнергии на его помол велик. Поэтому важным является оптимизация тонкости измельчения с учетом энергозатрат (рис.20). Рис. 20. Зависимость производительности цементной мельницы и прочности цементного камня от тонкости помола цемента (удельной поверхности): 1 — производительность мельницы, 2 — предел прочности при сжатии цементного камня.

Для повышения производительности цементных мельниц и снижения энергозатрат необходима интенсивная аспирация помольного оборудования. Просасываемый воздух, с одной стороны, охлаждает материал, а с другой — захватывает и выносит наиболее тонкодисперсные частицы, что в целом повышает производительность мельниц на 2-6%.

При помоле цемента тонко измельченный материал может налипать на стенки мельницы и мелющие тела, что снижает производительность мельницы. Во избежание этого особенно эффективным является применение специальных добавок — интенсификаторов помола. К ним относятся различные классы органических соединений — спирты, фенолы» этаноламины и т.д. В отечественной промышленности наибольшее распространение получил способ интенсификации тонкого измельчения путём впрыскивания в первую камеру шаровой трубной мельницы 0,03-0,04% триэтаноламина и сульфитно-дрожжевой бражки (СДБ). При этом в мельнице создаётся адсорбционно-активная среда. Поверхность образующихся при измельчении новых частиц мгновенно адсорбирует поверхностно-активное вещество, что предотвращает их агрегирование и налипание на стенки мельницы и мелющие тела.

Читайте так же:
Сколько сохнет цементная затирка

6.3.6. Хранение и отгрузка цемента.

Из мельницы цемент транспортируется либо пневмотранспортом, либо шнеками (при горизонтальном перемещении) и ковшовыми элеваторами (при вертикальном перемещении) в силосы. Пневматический способ транспортировки наиболее распространен, он проще и надёжнее в эксплуатации. При транспортировке на короткие расстояния применяют аэрожелоба, на дальние расстояния и в вертикальном направлении цемент подают по трубопроводам сжатым воздухом. Скорость движения аэросмеси по трубопроводам составляет 15-30 м/с, поэтому частицы цемента удерживаются во взвешенном состоянии в потоке воздуха. При входе в силос скорость резко снижается, и из аэросмеси выпадают частицы цемента. Силосы обычно представляют собой железобетонные цилиндрические башни диаметром от 8 до 18 м и высотой от 25 до 30 м. Ёмкость силоса диаметром 18 м достигает 10000 т цемента. Силосы устанавливают на железобетонных плитах или колоннах.

Автоматизация процесса помола клинкера при производстве цемента

За последние несколько лет широкое распространение в сфере науки и новых технологий получило такое понятие, как автоматизация технологических процессов и производств. Автоматизация производства — это применение комплекса средств, позволяющих осуществлять производственные процессы без непосредственного участия человека, но под его контролем. Автоматизация производственных процессов приводит к увеличению выпуска, снижению себестоимости и улучшению качества продукции.

Промышленная автоматизация уменьшает численность обслуживающего оборудование персонала, повышает надежность и долговечность машин, дает экономию материалов, улучшает условия труда и повышает безопасность производства. Выполнять свою работу настолько качественно, как промышленная автоматика, человек вряд ли смог бы физически. Высокий уровень производительности достигается благодаря тому, что в производстве сегодня используются технические средства автоматизации. Они обеспечивают автоматическое получение, передачу, преобразование, сравнение и использование информации в целях контроля и управления производственными процессами.

Автоматизация сегодня достигла таких высот, что для обеспечения безопасности производства созданы специальные системы безопасности, отслеживающие весь производственный процесс от начальной стадии и до его завершения.

Читайте так же:
Пропорции смешивания цемента 400

Техническое перевооружение предприятий стройиндустрии, ускоренное внедрение новых интенсифицированных технологических процессов невозможно без использования высокотехнологического оборудования комплексной автоматизации. Разработка и внедрение на предприятия стройиндустрии автоматических систем управления (АСУ) позволяет решать задачи оперативного управления на трех основных уровнях:

1) локальные средства автоматики;

2) автоматизированные системы управления предприятиями (АСУП);

3) отраслевые автоматизированные системы управления (ОАСУ).

Применение современных средств и систем автоматизации позволяет решать задачи:

1. Вести процесс с производительностью, максимально достижимой для данных производительных сил, автоматически учитывая непрерывные изменения технологических параметров, свойств исходных материалов и полуфабрикатов, изменение в окружающей среде и ошибки операторов;
2. Управлять процессом, постоянно учитывая динамику производственного плана для номенклатуры выпускаемой продукции путем оперативной перестройки режимов технологического оборудования, перераспределения работ и т.д. 3. Автоматически управлять процессом в условиях вредных и опасных для здоровья человека.

Решение поставленной задачи возможно, если имеются следующие предпосылки:

1) наблюдаемость основных технологических параметров производственного процесса (возможность прямых или косвенных измерений всех параметров, характеризующих состояние процесса).

2) потенциальная управляемость производственного процесса (возможность компенсировать возмущение быстрее, чем успевает измениться это возмущение).

3) прогрессивность производственного процесса и используемого технологического оборудования (возможность модернизации).

4) наличие необходимой степени изученности производственного процесса как объекта управления.

5) возможность получения технико-экономического, социального или иного эффекта.

6) реальность практического использования потенциально достижимого эффекта.

7) наличие необходимого технического обеспечения разрабатываемого АСУТП.

8) наличие необходимых организационных предпосылок для создания АСУТП.

Внедрение систем автоматизации направлено на повышение эффективности производственных процессов. Основными источниками внедрения СА является:

1) повышение культуры производства, качества продукции и эффективности использования технологического оборудования;

2) повышение производительности труда при выполнении технологических операций, резкое сокращение ошибок и брака, стабилизация технологического процесса, сокращение числа работающих;

Читайте так же:
Ремонт цементной стяжки кровли материалы

3) увеличение выпуска и повышение надежности продукции, оптимизация номенклатурного распределения производственной продукции;

4) сокращение потерь рабочего времени на участках и технологических линиях, увеличение оперативности управления производственным процессом со стороны персонала и увеличение качества управления. [1]

Цель данной работы — автоматизация процесса помола клинкера при производстве цемента.

1 Основная часть

Тонкое измельчение клинкера с гипсом и активными минеральными добавками — завершающая технологическая операция производства портландцемента. Его основные свойства (прочность, скорость твердения и др.) определяются степенью измельчения.

Измельчение осуществляется под действием внешних сил, преодолевающих силы взаимного сцепления частиц материала. Макро- и микронеоднородность кусков материала, агрегирование порошка, взаимодействие измельченного материала и измельчающих поверхностей предопределяет стадийность процесса. На кривой сопротивляемости размолу портландцементного клинкера можно выделит три участка (рис. 1): грубого, среднего и тонкого измельчения.

Рис 1. Зависимость сопротивляемости клинкера размолу от дисперсности:

І, ІІ, ІІІ — стадии измельчения (грубое, среднее, тонкое)

Удельная работа измельчения последовательно возрастает от первой к третьей стадии. На первом сопротивляемость материала, на второй — микроструктурой и минералогическим составом вещества. На третьей стадии сопротивляемость размолу увеличивается с ростом удельной поверхности вследствие агрегации тонких частиц и их налипания на рабочие поверхности. По мере измельчения энергетические потенциалы частиц настолько возрастают, что происходит самопроизвольное их агрегирование с уменьшением удельной поверхности. В результате на третий стадии измельчения большая часть энергии тратится не на измельчение исходного продукта, а на разрушение вновь образующихся агломератов. Поэтому вводятся определенные ограничения, устанавливающие целесообразную степень измельчения каждого материала в зависимости от его назначения.

Размол портландцемента — наиболее энергоемкая операция. На 1 т портландцементного клинкера расходуется 90…110 МДж энергии. Энергоемкость процесса обуславливает стремление к уменьшению массы размалываемого материала. Из него целесообразно предварительно выделить куски меньше того размера, до которого производиться измельчение на данной стадии. В результате уменьшается расход энергии, повышается производительность мельницы, конечный продукт получается более однородным по размерам. Положительные результаты дает также уменьшение тонкости питание мельниц за счет предварительного уменьшение тонкого дробления подаваемого на помол клинкера. При питании мельниц мелкодробленой крупой (2…3 мм) их производительность возрастает на 25…30 %.

Шаровая (трубная) мельница является основным агрегатом для тонкого измельчения в цементной промышленности. Она отличается простотой конструкции, надежностью, удобством эксплуатации и обеспечивает высокую степень измельчения. При вращении мельницы мелющие тела под действие центробежной силы прижимаются к внутренней стенке корпуса и поднимаются на определенную высоту, но под действием силы тяжести отрываются от корпуса и при падении разбивают куски материала, которые непрерывно поступают в мельницу. Измельчение его происходит в процессе перемещения вдоль мельничного барабана. Чем длиннее этот путь, тем больше степень измельчения. Мельницы должны иметь достаточную длину (10…14 м), которая обеспечивает необходимое время пребывания материала в мельнице и соответствующую тонкость помола.

Мельницы разделены дырчатыми перегородками на камеры. Размер шаров, загружаемых в мельницу, принимают в зависимости от величины кусков размалываемого материала. Они должны быть такими, чтобы кинетическая энергия шара была достаточной для разрушения измельчаемых частиц. В первую камеру поступают крупные куски, для разрушения которых необходима большая сила удара. Поэтому ее загружают шарами большого диаметра — 60…110 мм, массой 5…6 кг каждый. Во вторую камеру материал поступает уже в виде крупки, но ударов должно быть больше, поскольку выросло количество зерен. Поэтому вторую камеру загружают шарами меньшего диаметра — 30…60 мм. В следующие камеры поступает довольно тонко измельченный продукт, и его нужно доизмельчить истиранием, поэтому их загружают обычно стальными цилиндрами (цильпебсами), имеющими длину 25…40 мм и диаметр 16…25 мм. Истирающая площадь цильпебса в несколько раз больше, чем шаров того же диаметра, так как шары соприкасаются в одной точке, а цилиндры — по образующей линии.

Читайте так же:
Помольное оборудование производства цемента

Обязательное условие эффективной работы мельницы — охлаждение мельничного пространства путем его аспирации (вентилирования). Скорость воздушного потока (0,3…0,7 м/с) обеспечивается вентилятором, просасывающим воздух через мельницу и последующие пылеуловители. Холодный воздух, просасываемый через мельницу, охлаждает футеровку корпуса, мелющие тела и измельчаемый материал. Кроме того, воздушный поток увлекает из мельницы мельчайшие частицы, предотвращая их налипание на мелющие тела. Благодаря аспирации производительность мельницы повышается на 20…25 %, уменьшается пылевыделение, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда. Однако интенсификация аспирации целесообразна до определенного предела. Чем больше объем просасываемого воздуха, тем выше расход энергии на аспирацию. Экономически целесообразно на каждую тонну размалываемого материала пропускать до 300 м 3 воздуха.

Для интенсификации процесса помола рекомендуется применение специальных добавок. В отечественной промышленности наибольшее применение получил способ интенсификации процессов тонкого измельчения путем вспрыскивания в мельницах 0,03…0,04 % триэтаноламина и сульфитно-дрожжевой бражки (СДБ). Поверхность образующихся при измельчении новых частиц адсорбирует поверхностно-активное вещество, что предотвращает их агрегирование. Кроме того, ПАВ, проникая в микротрещины материала, понижают сопротивляемость его размолу. В результате производительность мельницы увеличивается на 20…30 % с соответствующим снижением удельного расхода электроэнергии.

Интересные и нужные сведения о строительных материалах и технологиях

МЕТОДЫ ИНТЕНСИФИКАЦИИ ПРОЦЕССА ПОМОЛА ЦЕМЕНТНОГО КЛИНКЕРА

Можно выделить следующие основные направления интенсификации процесса размола цементного клинкера.

1. Измельчение с предварительным дроблением клинкера до крупности 5—10 мм, что позволяет питать мельницу более однородным по размеру материалом. Предварительное дробление клинкера повышает эффективность работы мельницы и снижает до минимума колебания в тонкости помола цемента.

2. Двухстадийное измельчение. Помольные установки с предварительным измельчением и домолом в мельницах тонкого помола имеют весьма высокую производительность и низкий удельный расход электроэнергии.

3. Помол в коротких шаровых мельницах в замкнутом цикле с воздушными сепараторами. Воздушная сепарация способствует получению оптимального зернового состава вяжущего. Производительность мельницы и степень дисперсности цемента зависят от режима работы воздушных сепараторов и пылеулавливающих устройств. Способ широко распространен в США и других развитых странах.

4. Рациональный выбор сортирующих броневых плит и междукамерных перегородок, устанавливаемых в камерах грубого и среднего помола — важный фактор повышения эфективности работы мелющих тел, производительности мельииц, степени диспергирования цемента. В настоящее время в нашей стране и за рубежом получают распространение бронефутеровки и междукамерные перегородки, выполненные из износостойкой резины, позволяющие резко уменьшить шум, повысить экономическую эффективность работы мельниц.

5. Правильный выбор ассортимента мелющих тел и степени заполнения ими объема мельницы оказывают существенное влияние на эффективность работ помольного оборудования. Оптимальные размеры мелющих тел выбирают в зависимости от крупности кусков исходного измельчаемого материала, его размолоспособностн, диаметра мельницы, а также от требуемой крупности конечного продукта помола. Большое влияние на эффективность работы помольного агрегата и его производительность оказывает степень заполнения объема мельницы мелющими телами. Оптимальным с точки зрения удельного расхода электроэнергии является коэффициент загрузки, равный 25—30 %, который принят в отечественной промышленности. Большой экономический эффект дают работы по повышению износостойкости мелющих тел.

6. Создание более совершенных мелющих агрегатов, позволяющих повысить эффективность процесса помола. Находят все более широкое применение вибромельницы, струйные, валковые мельницы и другие механизмы. Большой интерес представляют работы по совершенствованию действующих барабанных и трубных мельниц.

7. Интенсификация гонкого помола путем введения добавок ПАВ. Прн взаимодействии частиц клинкера и адсорбционно-активной среды наблюдается адсорбционное понижение прочности и дезагрегирование измельчаемых цементных частиц.

Многочисленные исследования по всем вышеназванным направлениям привели к созданию мощных высокопроизводительных помольных установок с высокой эффективностью процессов тонкого измельчения.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector