Teplomarcet.ru

Про Тепло дома
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Заполнители для бетона и раствора

Заполнители для бетона и раствора

Бетонные строительные смеси различаются по структуре и составу. Все зависит от компонентов, используемых при их приготовлении. Непостоянными ингредиентами, которые определяют целевое назначение стройматериалов, являются заполнители. В бетонах наблюдается более высокая пористость, непроницаемость или другие специальные свойства, такие как жаростойкость, кислотоустойчивость.

Определение

Заполнители представляют собой натуральные или искусственные вещества, гранулометрический состав которых строго определенный. Их добавляют в бетонную смесь в требуемом соотношении к остальным компонентам. Большее или меньшее количество и тип наполнителя определяют марки бетона, а также свойства готового изделия.

Принцип действия заполнителя: зерна определенной фракции скрепляются с цементом, преобразуясь в прочное камневидное тело.

Содержание наполнителя в бетоне может достигать 80%. Это позволяет снизить расход цемента, песка и более дорогостоящих добавок без потери необходимых свойств.

Назначение

Число заполнителей может быть различным, зависит от того, для каких целей готовится бетонная смесь.

Целью применения заполнителей для цементной смеси является создание прочного каркаса, выдерживающего мощные нагрузки. Готовый продукт способен противостоять разрушениям, имеет высокий коэффициент усадки и придает антикоррозионные свойства арматурному каркасу.

Овражный и карьерный песок с мелкой фракцией применяются в качестве наполнителей для кладочных смесей. Для осуществления конструкционных работ из бетона, используется речной песок с минимальным содержанием примесей. Для приготовления штукатурных смесей применяется мраморная или гранитная крошка круглой формы с фракционным составом до 3 мм.

Таким заполнителям отдают предпочтение при приготовлении бетонов промышленного, жилищного, военного назначения. Такой категории веществ отвечает щебень или гравий с размером зерен 0,5—12 см и насыпной плотностью более 1 000 кг/м3. Наиболее крупные материалы предназначены для строительства массивных конструкций или кладки слоев толщиной более 40 см.

На мелких заполнителях готовятся бетоны для монолитного, индивидуального и каркасного строительства, например, при обустройстве фундаментов. Такие фракции удобны для смешения в портативных бетономешалках. Когда высокая прочность не требуется, наполнителем могут быть отходы производства, такие как шлаки, зола, кирпичный бой, бетонная крошка.

На пористом заполнителе, таком как керамзит, туф, пемза, вермикулит, пенопласт, готовится легкая марка строительной смеси, используемой в малоэтажном строительстве. Из их растворов делают стяжки, легкие стеновые блоки. Насыпная плотность заполняющих веществ до 1 000 кг/м3. Они снижают теплотехнические параметры готовых конструкций за счет уменьшения густоты строительной смеси.

Порошковые и газообразующие добавки используются при изготовлении сверхлегких пористых бетонов с повышенными теплоизоляционными характеристиками. С их помощью получают пено- и газобетон. Заполнитель дает такие преимущества бетону:

  1. Экономия основного вяжущего вещества — цемента.
  2. Нормализация усадочных деформаций и снижение напряжений от усадки в 10 раз.
  3. Повышение прочности бетона за счет создания жесткого скелета.
  4. Снижение ползучести раствора.
  5. Увеличение упругости.
  6. Снижение плотности и теплоотдачи при применении легких пористых веществ, что позволяет создавать большие, но легкие строительные блоки.
  7. Возможность обеспечение защитных свойств от радиации за счет применения сверхтяжелых и гидратных заполнителей.

Основные виды и их описание

Вспученный перлит – искусственный заполнитель для бетона.

Сегодня предлагается широкий ассортимент наполнителей для цементных смесей, придающих готовым конструкциям разные технико-экономические свойства. Подразделение на виды осуществляется по величине частиц и по назначению добавки. Основная классификация заполнителей бетона включает такие группы, как:

  • природные вещества;
  • искусственные материалы;
  • промышленные отходы.

Первый и третий типы добавляются в бетонную массу без изменения свойств, внешнего вида или химического содержания. Искусственно полученные заполнители получают из нерудных материалов путем предварительной обработки. Их основные достоинства заключаются в высокой чистоте и отменном качестве, благодаря чему желаемый материал будет полностью соответствовать предъявляемым требованиям.

Мелкие добавки

Вещества с величиной зерна 0,16-5 мм используются с целью уменьшения зазоров между большими частицами смеси. В зависимости от выбранного соотношения ингредиентов, варьируется крепость готового бетонного изделия. Наиболее распространенным мелким заполнителем является натуральный или искусственный песок. Природный песок классифицируется на слюду, кварцевый материал, кальцит, полевой шпат. На качество песка влияют минеральное содержание и фракционность, наличие глины или других примесей.

Зернистость контролируется рассевом на ситах с разной величиной ячеек. Содержание пыли должно быть менее 5%, а частицы более крупного размера (свыше 10 мм) не должны присутствовать вообще. Оставшаяся фракция распределяется по гранулометрическому модулю. От точности размерного состава песка зависят конечные свойства бетона.

От органических примесей и глины песок тщательно отмывается, так как они способны снизить морозостойкость готового изделия. Бетон на мелком заполнителе, таком как тонкораздробленная полимерная фибра, позволяет получить плотные безусадочные конструкции.

Наполнители повышенной крупности

Самым распространенным типом крупного наполнителя является гравий или щебень с величиной 0,5—7 см. Гравий состоит из гладких частиц округлой формы, а щебень — из шероховатых элементов неправильной геометрии. Для некоторых сверхтяжелых бетонов применяются наполнители, у которых средняя величина составляет 15 см.

Щебень считается более чистым, так как создается искусственным путем. В гравии, как природном материале, встречаются примеси. Шероховатость щебня повышает адгезионные свойства цемента, поэтому его чаще используют в растворах для приготовления высокопрочных конструкций.

Читайте так же:
Цементная стяжка кнауф убо применение

Качества крупных материалов определяются по минеральному содержанию, фракционности, степени прочности сырья. Последний показатель должен минимум в полтора раза превышать прочность получаемого бетона. Морозостойкость заполнителя отвечает за стойкость бетонной массы к критично низким температурам.

Классификация по назначению

Существуют заполнители для целевого использования:

  • получения тяжелых или облегченных стройматериалов;
  • приготовления декоративных смесей;
  • создания плотных бетонов с повышенной теплоизоляцией;
  • образования кислотостойких, жаростойких, радиационноустойчивых или им подобных изделий особого назначения.

Специальные заполнители

Жаростойкостью, пожаростойкостью, радиационной стойкостью, повышенной пористостью, морозо- и теплостойкостью и подобными свойствами наделяются изделия с раствором на специфических заполняющих веществах.

Пористые

Вулканический шлак.

Существует три основных вида:

  1. Натуральные — пемза, вулканических шлак или туф, карбонаты.
  2. Искусственные — керамзит, аглопорит, гранулированный или отвальный шлак, вспученный перлит или вермикулит.
  3. Полученные из производственных отходов — топливные, отвальные или металлургические шлаки, грубодисперсные золы уносы и золошлаковые смеси.

Их величина должна колебаться в средних пределах 5—40 мм.

Теплоизоляционные

Для теплых стяжек применяются теплоизоляционные сверхлегкие наполнители: искусственный полистирол или древесные опилки природного происхождения.

Прочие добавки

Наряду с перечисленными выше заполнителями, в бетоны могут быть добавлены прочие добавки, наделяющие его специфическими характеристиками.

  1. Антипирены предназначены для повышения противопожарных свойств. Эта возможность обеспечена их способностью плавиться, выделяя противостоящие горению газы.
  2. Порозаполнители повышают влагостойкость и прочностные характеристики бетонов за счет заполнения пор. Их наносят на уже готовый камень.
  3. Газообразователи изменяют структуру камня, придают пористость. Наиболее часто используется алюминиевая пудра. С ее помощью получают неавтоклавные газоблоки.
  4. Добавки, ускоряющие застывание смеси.
  5. Пластификаторы.

Выводы

Таким образом, заполнители считаются наиболее важным ингредиентом бетона. Они наделяют его уникальными свойствами, изменяя структуру. К их выбору нужно подходить ответственно, учитывая отдельные характеристики самого заполнителя и целевое назначение готового камня.

Более функциональные бетонные конструкции, полученные путем разумного использования добавок и заполнителей, способны противостоять практически любому воздействию извне.

Крупность заполнителя бетона

В качестве крупного заполнителя для бетона используют гравий, имеющий округлые зерна с гладкой поверхностью, и щебень, имеющий угловатые зерна с шероховатой поверхностью. Щебень, как правило, получают дроблением крупных кусков горных пород, в том числе и гравия. Форма зерен и гладкость поверхности влияют на сцепление заполнителя с вяжущим и на удобоукладываемость бетонной смеси.

В зависимости от насыпной плотности и структуры зерен крупного заполнителя различают плотные (тяжелые) заполнители (Рнас > 1200 кг/м3), используемые для тяжелого бетона, и пористые (рнас stroy-server.ru

Крупные заполнители

Крупными заполнителями в бетоне служат гравий, щебень, а также щебень из гравия. Гравий представляет собой осадочную горную породу в виде скопления зерен размерами 5. 70 мм округлой, окатанной формы и с гладкой поверхностью. В гравий входит некоторое количество песка. При содержании песка 25. 40% материал называют песчано-гравийной смесью. Щебень получают дроблением массивных плотных горных пород на куски размерами 5. 70 мм. Зерна щебня — угловатой формы и с более развитой, чем у гравия, шероховатой поверхностью. Благодаря этому сцепление с цементным камнем у щебня выше, чем у гравия. Для высокопрочного бетона предпочтительно применять щебень, для бетонов средней прочности (15. 30 МПа) — дешевый местный гравий, а не привозной щебень. Для характеристики зернового состава крупного заполнителя необходимо знать его наибольшую и наименьшую крупность. Наибольшая крупность заполнителя D соответствует размеру отверстий стандартного сита, на котором полный остаток еще не превышает 10% по массе. Наименьшая крупность d определяется размером отверстий первого из сит, полный остаток на котором превышает 95 %, т.е. через него проходит не более 5 % просеиваемой пробы. Наименьшая крупность обычно равна 5 мм. Наибольшая крупность заполнителя должна соответствовать размерам бетонируемой конструкции и расстоянию между стержнями арматуры. Чтобы заполнитель при бетонировании равномерно, без зависаний, распределялся в объеме конструкции, его наибольшую крупность назначают с учетом вида и размеров конструкции и густоты армирования. При изготовлении бетонных плит наибольшая крупность зерен заполнителя должна быть не более половины толщины плиты, для бетонной смеси, укладываемой в скользящую опалубку, — не превышать наименьшего размера поперечного сечения конструкции. В железобетонных конструкциях применяют заполнители с наибольшей крупностью не более наименьшего расстояния в свету между стержнями арматуры. При транспортировании смесей по бетоноводам наибольшую крупность заполнителей устанавливают в зависимости от внутреннего диаметра бетоновода. Для гравия она должна быть не более 0,4 диаметра бетоновода, для щебня — не более 1/3. Крупность заполнителей в бетонных смесях, подаваемых по хоботам и виброхоботам, принимают равной не более 1/3 их диаметра. Кроме того, содержание зерен плоской (лещадной) и игловатой формы ограничивают 5 % по массе, в противном случае ухудшается удобоперекачиваемость смесей, а детали бетононасоса быстро выходят из строя. Лучше использовать в составе перекачиваемых бетонных смесей гравий или щебень неостроконечной (округлой либо кубовидной) формы. Щебень или гравий применяют, как правило, фракционированным. Обычно используют 2. 3 фракции. Зерновой состав каждой фракции заполнителя или смеси фракций назначают таким, чтобы обеспечить минимальный расход цемента в бетоне. Щебень или гравий признают удовлетворительными по зерновому составу, если кривая их просеивания попадает в область, ограниченную ломаными линиями. Бетонные смеси, предназначенные для перекачивания по трубопроводам, характеризуются особым составом заполнителей. В этом составе повышено содержание мелких зерен: доля песка составляет ориентировочно 32. 50% при использовании гравия и 40. 60% — при использовании щебня. Смеси сухих заполнителей, взятых в таком соотношении, обладают минимальной пустотностью. Содержание вредных примесей, а также глинистых, илистых и пылевидных частиц в крупных заполнителях ограничивают так же, как и в песке. Прочность заполнителей влияет на прочность бетона. Требования по прочности устанавливают только для крупного заполнителя, поскольку обычно применяемые в качестве мелкого заполнителя кварцевые пески заведомо прочнее бетона: предел прочности при сжатии кварца свыше 1000 МПа, а максимальная прочность бетона по ГОСТ 26633—85 составляет 80 МПа. Прочность крупного заполнителя нормируют с учетом прочности бетона. Так, марка щебня из естественного камня должна превышать прочность бетона не менее чем в 1.5. 2 раза. Во всех случаях щебень из изверженных горных пород должен быть марки не ниже 80 МПа, из метаморфических пород — не ниже 60, из осадочных пород — не ниже 30 МПа. Содержание в щебне и гравии зерен слабых и выветренных пород — не более 10 % по массе. Морозостойкость щебня и гравия должна обеспечивать получение проектной марки бетона по морозостойкости. Определяют ее путем циклического замораживания и оттаивания пробы заполнителя в водонасыщенном состоянии. Для предварительной оценки морозостойкости разрешается ускорять испытание путем насыщения пробы в растворе сернокислого натрия и последующего высушивания ее. По морозостойкости крупные заполнители подразделяют на семь марок: 15, 25, 50, 100, 150, 200 и 300. Марка заполнителя по морозостойкости характеризует число циклов замораживания — оттаивания, при котором потеря массы пробы не превышает 5% (исключение составляют марки F15 и F25, для которых установлен предел 10 %). Для изготовления легких бетонов применяют пористые заполнители. Они бывают природные и искусственные. Природные заполнители получают путем дробления пористых горных пород — вулканического туфа, пемзы, известкового туфа, известняка-ракушечника и некоторых других. Они относятся к местным материалам и используются для строительства в районах, незначительно удаленных от месторождения. Более распространены искусственные пористые заполнители, которые подразделяют на специально изготовляемые и заполнители из отходов промышленности. К специально изготовляемым пористым заполнителям относят керамзит, аглопорит, вспученный перлит, вспученный вермикулит, шлаковую пемзу, зольный гравий. Из отходов промышленности используют топливные шлаки и золы. Керамзит — продукт обжига вспучивающихся глин. Его получают в виде гранул округлой формы размером 5. 40 мм (керамзитовый гравий). При нагреве до температуры 1100. 1200° С в легкоплавкой глине начинаются процессы газовыделения. В этом же температурном интервале глина размягчается. Образующиеся газы вспучивают массу. Получаемые в результате обжига гранулы керамзита напоминают в изломе структуру застывшей пены. Поры большей частью замкнутые, размером не более 1 мм. Этот легкий и прочный заполнитель с насыпной плотностью не более 600 кг/м3 — основной материал для изготовления легкобетонных конструкций. Керамзитовый песок получают дроблением некондиционных зерен керамзитового гравия до крупности 0.16. 5 мм либо путем обжига сырья во взвешенном состоянии. Аглопорит выпускают в виде пористого щебня, гравия или песка и получают при обжиге на спекательных (агломерационных) решетках глиносодержащего сырья, топливных зол или шлаков с добавкой 8. 10% топлива (каменного угля). Высокая температура, развивающаяся при сгорании угля, приводит к спеканию шихты, а образующиеся газы несколько вспучивают массу, что в итоге приводит к получению пористого материала. Вспученные перлит и вермикулит получают высокотемпературной обработкой сырья, содержащего небольшое количество химически связанной воды. Для изготовления вспученного перлита сырьем служат вулканические стеклообразные породы (перлит, обсидиан), а для вспученного вермикулита — гидрослюды. При температуре около 1000 °С обжигаемая порода размягчается, а образующийся водяной пар вспучивает частицы, увеличивая их в 5. 20 раз. Получаются весьма легкие пористые заполнители — шебень и песок, используемые в основном для производства теплоизоляционного бетона. Шлаковую пемзу изготовляют путем поризации расплава металлургического шлака при быстром охлаждении его водой. Куски шлаковой пемзы дробят и разделяют на фракции. Это один из самых дешевых пористых заполнителей, но не самый лучший: шлаковая пемза слишком тяжела. Зольный гравий получают обжигом окатанных гранул, состоящих из пылевидной золы ТЭС с небольшой добавкой топлива. Можно также изготовлять безобжиговый зольный гравий, в котором отдельные частицы золы скреплены в единое целое вяжущим веществом, например портландцементом. Топливные шлаки образуются в топках при спекании и частичном вспучивании неорганических примесей, содержащихся в угле. Этот материал характеризуется значительной неоднородностью свойств, что ограничивает его применение в качестве пористого заполнителя. Пылевидная зола теплоэлектростанций (зола-унос) образуется при сжигании размолотого каменного угля. Ее используют как мелкий заполнитель в легких бетонах при условии, что содержание частиц несгоревшего топлива не превышает установленных пределов (как правило, не более 5 % по массе). Основная характеристика пористого заполнителя — насыпная плотность в сухом состоянии. Для крупного пористого заполнителя установлены марки по насыпной плотности от 250 до 1200 кг/м3, а для пористого песка — от 100 до 1400 кг/м3. Крупные пористые заполнители поставляют раздельно по фракциям 5. 10, 10. 20 и 20. 40 мм. Прочность определяют путем раздавливания пробы крупного пористого заполнителя в цилиндре. Значения прочности для каждого вида заполнителей различны. У керамзитового гравия, например, она составляет 0,6. 2,5 МПа. Морозостойкость пористых заполнителей должна соответствовать марке не ниже F15. Благодаря развитой системе пор заполнители способны поглощать значительное количество воды затворения, причем скорость водопоглощения особенно велика в первые 15. 20 мин, т.е. в момент приготовления и укладки легкобетонной смеси.

Читайте так же:
Плиты цементные с вермикулитом

Интенсивное впитывание воды в первоначальные сроки связано с наличием крупных пор. В дальнейшем постепенно насыщаются тонкие поры и капилляры.

Заполнители для тяжелого бетона

Крупный заполнитель

В качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона могут применяться материалы естественного и искусственного происхождения.

Крупный заполнитель должен отвечать требованиям ГОСТ 8267—75, ГОСТ 10260—74 *, ГОСТ 8268—74, ГОСТ 10268—80, ГОСТ 5578—76.

В качестве заполнителя допускается также применение промышленных отходов и хвостов, получаемых при переработке и обогащении руд черных и цветных металлов, асбеста, различных флюсов, шлаков, некондиционных и бракованных бетонных и железобетонных изделий при положительных результатах испытаний и технико-экономическом обосновании.

Не допускается применять щебень из осадочных пород с примесью мергеля или аморфного кремнезема, разрушающихся при воздействии атмосферных агентов или щелочей, содержащихся в цементе.

Не допускается применять природную гравийно-песчаную смесь без ее рассева на песок и гравий, а также гравий, содержащий в своем составе зерна глинистого сланца, легкоразрушающиеся при насыщении их водой и замораживании.

Наибольшая крупность щебня и гравия бетонной смеси не должна превышать 1/2 толщины плиты при бетонировании плоских изделий; 3/4 наибольшего расстояния в свету между стержнями арматуры при изготовлении железобетонных конструкций; 1/6 наименьшего размера поперечного сечения бетонируемой конструкции при подвижном виброформовании; 2/5 внутреннего диаметра бетоновода для гравия и 1 / 3 – для щебня; 1/З внутреннего диаметра хоботов или виброхоботов при использовании их для подачи бетонной смеси.

Крупный заполнитель для тяжелого бетона (щебень, гравий и щебень из гравия) в зависимости от крупности зерен подразделяется на четыре фракции, мм: 5—10, 10—20, 20—40 и 40—70.

Допускается применение фракции 3—10 мм вместо фракции 5—10 мм, а также щебня и гравия с размером зерен крупнее 70 мм. Поставка щебня, гравия и щебня из гравия, а также их применение в процессе приготовления бетона допускается в виде смеси двух смежных фракций. В соответствии с действующими стандартами по соглашению сторон крупный заполнитель может поставляться в смеси большего числа фракций, а также фракций 10—15, 5—15 и 15—20 мм.

Читайте так же:
Придумать предложение со словом цемент

При приготовлении бетонной смеси соотношение фракций крупного заполнителя в смеси рекомендуется принимать в соответствии с табл. 34.

Наибольшая крупность щебня (гравия), мм

Соотношение между фракциями, проц., при размере фракций, мм

Примечания:I. При необходимости зерновой состав смеси крупного заполнителя

Уточняется экспериментально по наибольшей плотности и объемной насыпной массе с учетом местных технико-экономических возможностей. 2. Для бетона МЗОО рекомендуется рядовой крупный заполнитель (гравий, карбонатный щебень и др.); для М4ОО – улучшенный крупный заполнитель (мытый щебень, щебень из гравия, гравий); для бетона М500 и М600 – высококачественный крупный заполнитель (гранитный и базальтовый щебень, щебень из плотного известняка, доломита и песчаника после опытной проверки); для бетона М600 и выше – особовысококачественный щебень из незатронутых выветриванием прочных изверженных пород с шероховатой поверхностью излома при дроблении (мелкокристаллические граниты и др.).

Обзор заполнителей для бетонных смесей

Качественные заполнители для бетона необходимы для создания жесткого каркаса, уменьшения усадки. На их долю приходится до 80 % общей массы. Потому от правильного выбора значительно зависят долговечность, антикоррозионные и другие свойства, а также цена стройматериала.

  1. Разновидности
  2. Как определить нужное количество?
  3. Популярные марки, цены

Прежде всего, заполнители для бетонной смеси делятся на натуральные (добытые из недр земли) и полученные искусственно (продукты горения или отходы различных технологических процессов). По функциональному назначению — для разных видов растворов (легких, кислотостойких и так далее). Еще одна классификация заполнителей бетона осуществляется по фракционному составу. Зависимо от модуля крупности, выделяют частицы: крупные (5–70 мм), мелкие (0,16–5). Это достаточно условно, так как некоторые отечественные нормативные акты позволяют применять ограниченное количество веществ с размерами зерен, выходящими из указанных пределов.

1. Крупные заполнители.

По насыпной плотности и в зависимости от структуры частиц такие заполнители бывают:

Что представляет собой мелкозернистый песчаный бетон

Что представляет собой мелкозернистый песчаный бетон

Прочность монолитных строительных конструкций зависит от состава и способа уплотнения бетона. Поверхности и участки, которые отличаются густотой армирования, тонким сечением, сложной конфигурацией или специальным назначением, требуют применения пластичных смесей с высоким содержанием вяжущего вещества. Мелкозернистый бетон является одним из видов тяжелого цементного раствора с плотной однородной структурой. Его используют в промышленном и частном строительстве, возведении гидросооружений, прокладке дорог, производстве декоративных покрытий и парковых скульптур.

Читайте так же:
Раствор цемента под давлением

Что такое пескобетон

Готовят раствор из портландцемента М400 или 500, который смешивают с песком размером фракций до 10 мм, и затворяют водой. Отсутствие каркаса из крупного заполнителя делает смесь ползучей. Готовый бетон становится пористым и более хрупким. Чтобы сохранить прочность, соответствующую марке цемента, приходится увеличивать его содержание на 20–40%. В кубе «жирного» бетона – 600–750 кг вяжущего вещества и 270–320 л воды. Уменьшить соотношение цемента в составе помогают пластифицирующие добавки и применение отсортированного по фракциям сыпучего заполнителя.

Чистый речной песок просеивают через три ряда сит с различными ячейками. К цементу добавляют сухой наполнитель из 60% зерен размером 1,25–5 мм и 40% – 0,15–1,25 мм. Большее содержание мелкого и пылеватого песка увеличивает потребление вяжущего вещества и влияет на подвижность. Для монолитных конструкций, которые не требуют тонкого исполнения, как заполнитель цементного раствора используется мелкая фракция щебня размером 10–12 мм. Такой состав дает меньшую усадку под нагрузкой.

При формировании тонкостенных конструкций методом вибролитья применяют один или несколько слоев металлического полотна. Размер песчинок в мелкозернистом растворе не должен превышать половины ячейки сетки. В случае использования 2–3 слоев наполнитель свободно располагается между ними. Стоимость армированного бетона выше обычного за счет сложной технологии производства.

Способность мелкозернистого тяжелого бетона занимать заданную форму зависит от водного состава и соотношения цемент-песок. В «жирных» смесях с пропорциями 1:1 и 1:1,5 крупинки наполнителя находятся на расстоянии друг от друга. Уменьшение количества вяжущего вещества влечет за собой снижение водопотребности и подвижности. Конструктивный бетон 1:3,5 и 1:4 при повышении содержания песка становится более вязким. Его пластичность улучшается с добавлением воды и пластификаторов. Дальнейшее уменьшение количества цемента может привести к расслоению. Оптимальные пропорции обеспечивают наибольшую плотность монолита при рабочей подвижности раствора.

Мелкозернистый песчаный бетон обладает высокими показателями:

  • однородности структуры;
  • плотности массива;
  • прочности на осевой изгиб;
  • влагостойкости;
  • морозоустойчивости;
  • подвижности смеси при правильном составе.

Легкие бетоны

К положительным характеристикам материала относится его низкая стоимость, на которую влияет отсутствие крупного наполнителя, облегченная транспортировка и универсальное использование. Прочность конструктивного дисперсного бетона зависит от цементного соотношения смеси и способа ее уплотнения:

  • вибролитье;
  • виброперессование;
  • виброштампование;
  • вибрирование с нагрузкой;
  • вибровакуумирование.

Дефицит крупного наполнителя в некоторых регионах определяет применение мелкозернистого раствора во всех отраслях строительства. Повышение расхода цемента и условные трудности при подборе правильного соотношения бетонной смеси окупаются экономией на транспортировке гравия или щебня. Использование пластификатора позволяет улучшить характеристики монолита и снизить его стоимость. Полимерный наполнитель повышает сопротивляемость материала агрессивной среде, водонепроницаемость и морозную стойкость.

Характеристики бетонных смесей

Применение мелкозернистого бетона оправдано для сложных армированных и монолитных конструкций:

1. тонкостенных перегородок и перекрытий;

2. куполов и сводов;

3. ажурных ограждений и барельефов (бетон В15);

4. ландшафтных и парковых скульптур;

5. труб, каналов, резервуаров;

6. дорожных покрытий;

7. тротуарной плитки, брусчатки, бордюров;

8. гидротехнических сооружений;

9. навесного сайдинга для цоколя и фасадов зданий;

10. арочных перекрытий.

В строительстве мелкозернистым составом жидкой консистенции (В25) выравнивают поверхности перед финишной отделкой, «железнят» бетонный пол и отмостку дома, заделывают швы между плитами, заливают трещины в стенах. Для декоративных элементов в раствор белого или серого цвета добавляют светостойкий красящий пигмент. Полимерцементные смеси применяют для формирования аэродромных плит, бесшовных покрытий пола в общественных зданиях, ремонта дорог, дамб и бассейнов.

Купить мелкозернистый тяжелый состав в Московской области можно по ценам от производителя:

Вопросы и ответы

Песок – это сыпучий материал, представляющий собой осадочную горную породу, имеющий широкое применение в строительных работах и использующийся для изготовления растворов и бетонов.

Искусственный песок, как следует из его названия, в природе не встречается. Производят его посредством измельчения и дробления гранита, мрамора, шлака, известняка и пр. Песчинки чаще всего обладают остроугольной формой и шероховатой поверхностью. Основной сферой применения искусственного песка является приготовление растворов, использующихся в декоративно-отделочных работах.

Цементный раствор представляет собой состав, включающий в себя воду, песок и цемент. Иногда может добавляться различные пластифицирующие компоненты, призванные улучшать прочностные свойства раствора, его устойчивость к воздействию низких температур, повышенной влажности и пр. Основная сфера применения цементных растворов – это стяжка полов перед настилом различных типов напольных покрытий; заливка межблочных швов с целью скрепления между собой различных монолитных конструктивов (блоков, кирпичей, плит); штукатурение стен.

Главным отличием бетонного композита от цементного раствора является его назначение – сооружение массивных несущих конструкций, сооружений или построек. Основным вяжущим компонентом его также является цемент, обеспечивающий быструю схватываемость состава, сцепку, и затвердевание. Базовыми компонентами бетона являются песок, цемент и заполнитель, в роли которого чаще всего выступает гравийный субстрат. При этом цемент желательно применять определенного сорта. Наибольшее предпочтение специалисты отдают «портленду», обладающему высоким уровнем прочностных характеристик (маркировка М350-М500). Цементные субстраты с иной (меньшей) маркировкой для создания бетонного композита не применяются, они идут на изготовление цементных растворов.

Читайте так же:
Реализация цемента вид деятельности

Основные различия между цементным раствором и бетоном сводятся к четырем базовым аспектам:

• У бетона более широкая сфера использования – практически все виды строительных работ, в то время как приоритетной областью задействования цементного раствора является кладка стройматериала, отделка, камуфлирование и устранение трещин.

• Повышенная прочность бетона. Достигается за счет использования широкого спектра армирующих добавок и наполнителей.

• Цементный раствор может выступать в качестве определенного декорирующего состава, чего нельзя сказать о бетоне, содержащим крупнофракционные заполнители.

• Правильно изготовленный бетонный композит прослужит значительно более длительный срок, нежели цементный раствор.

Марка – это один из базовых маркеров, позволяющих определить прочность бетона на сжатие, демонстрируемое им после завершения процессов застывания смеси, степень его морозоустойчивости и влагонепроницаемости. При этом следует иметь ввиду, что маркирование – это всегда усреднение показателей, следовательно, она дает ориентировочную информацию о свойствах продукции. На рынке представлены следующие марки бетона:

М-100 (В7,5). Относится к наименее прочным тяжелым бетонам, имеющим пониженное содержание цемента в составе. Основная сфера применения – подготовительные строительные работы при возведении строений некапитального характера. Невысокая цена.

М-150 (В12,5). По основным свойствам очень близка предыдущей марке. Применяется для обустройства стяжек, покрытия полов, фундаментных работ, когда речь идет о строительстве набольших сооружений, бетонирования дорожек, монтажа бордюрных камней.

М-200 (В15). Наиболее востребованная марка бетона. Применяется при строительстве зданий с деревянными или металлическими перекрытиями, одноэтажных строений.

М-250 (В20). Активно используется при строительстве лестничных маршей, ленточных фундаментов, бетонирования площадок.

М-300 (В22,5). Бетон этой марки невосприимчив к перепадам температурных режимов эксплуатации, устойчив к низким температурам, не боится повышенной влажности. Применяется для заливки фундаментов самых разных типов, бетонирования дорожек и площадок, заливки подпорных и монолитных стеновых конструкций.

М-350 (В25). Чаще всего используют для производства железобетонных конструктивов и аэродромных плит, в фундаментных работах, при заливке поперечных балок, монолитных стен.

М-400 (В30). Бетон этой марки активно применяется в строительстве мостов, гидротехнических конструкций и сооружений, в производстве специализированных железобетонных изделий, при строительстве цокольных этажей зданий с большими нагрузками.

М-450 (В35). Основная сфера использования – строительство гидротехнических сооружений, дамб, мостов.

М-500 (В40). Быстрая застываемость, высокие показатели прочности на сжатие и разрыв. Сфера применения – такая же, как и у бетона М-450.

Принадлежность щебня к той или иной фракционной группе определяется геометрическими параметрами. Выделяют несколько фракций, наиболее востребованными из которых являются 5-20, 20-40, 40-70.

Щебень фракции 5-20 используют в качестве наполнителя при производстве бетона, применяют при изготовлении железобетонных конструктивов, при прокладке автодорожных полотен.

Фракция щебня 20-40 чаще всего используется в качестве материала для отсыпки площадок, для благоустройства различных территорий, в дорожном строительстве.

Щебеночный материал фракционной группы 40-70 также применяется в прокладке дорог. Здесь его используют для формирования дорожной подушки. Кроме того, широкое применение такой щебень находит в строительстве железнодорожных полотен в качестве материала для насыпей.

Причиной возникновения в бетоне коррозийных процессов является попадание в его структуру водной дисперсии. Для минимизации ущерба применяются ряд способов:

  1. Метод гидроизоляции. Поверхность бетонного композита, контактирующего с водной средой, защищают водонепроницаемыми материалами. В качестве последних могут использоваться битум, керамика, пластиковые полимеры. К минусам такого способа можно отнести дополнительные траты. Кроме того, могут возникнуть чисто технические сложности с герметичностью прилегания гидроизоляции к бетонной поверхности.
  2. Метод уплотнения. Бетонная масса прессуется до состояния, при котором вероятность проникновения воды в структуру итогового композита сводится к минимуму. Применяется активная вибрация состава в процессе его приготовления. Важным условием достижения максимального результата является использование качественного цемента.
  3. Химический метод – пуццоланизация. Предусматривает введение в состав бетона определенных химдобавок, которые существенно повышают его влагостойкость. Как правило, применяются вещества из группы пуццоланов, в которых содержится двуокись кремния. Вступая в химическую реакцию с высвобождающейся известью, последняя приводит к образованию водонерастворимых гидросиликатов.

Наиболее распространенный способ добычи щебня – в скальных и гравийных карьерах, а также из сопутствующих материалов – путем дробления пород, остающихся после выработки полезных ископаемых.

Кроме того, его могут получать посредством дробления некондиционных пород и строительного мусора. Он то и получил название вторичного щебня. Стоимость его ниже, однако и качественные характеристики существенно уступают первичному щебню.

В пользу выбора керамзита говорит многое, начиная от цены. Он удобен в монтаже, а уровень теплоизоляции традиционно высокий. При сравнении керамзита, например с деревом, замечена разница в эффективности примерно в три раза. Тепло сохраняется лучше. Если сравнивать с кирпичной кладкой, то керамзит обойдется дешевле в десять раз. Экономия заметна сразу Ещё одно преимущество утепления керамзитом крыши – это полная экологическая безопасность, так как материал производится полностью из чистой глины без применения добавок, поэтому керамзит абсолютно безопасен для всех живых существ, чего не скажешь о синтетических утеплителях.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector