Teplomarcet.ru

Про Тепло дома
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сырье для силикатных материалов и изделий

Сырье для силикатных материалов и изделий

Одним из основных компонентов сырьевой смеси, из которой формуются изделия, служит известь, которая обладает большой химической активностью к кремнезему при термовлажностной обработке. Именно поэтому вторым основным компонентом сырьевой смеси является кварцевый песок или другие минеральные вещества, содержащие кремнезем, например шлаки, золы и др. Чтобы химическое взаимодействие проходило достаточно интенсивно, кремнеземистый компонент подвергают тонкому измельчению. Чем более тонким измельчение песка, тем выше должно быть относительное содержание извести в смеси. В качестве других компонентов могут быть также введены заполнители в виде немолотого кварцевого песка, шлака, керамзита, вспученного перлита и т. п.Для современного производства силикатного кирпича используют сырьевую смесь, в состав которой входит 90…95% песка, 5…10% молотой негашеной извести и некоторое количество воды.
3. Общая технология получения силикатных материалов
Технология получения силикатных изделий обычно складывается из следующих этапов:
1. Получение сырьевой смеси.
2. Прессование изделий.
3. Обработка в автоклаве изделий.
4. Выдержка готовых изделий.
Производство силикатных строительных материалов базируется на гидротермальном синтезе гидросиликатов кальция, который осуществляется в реакторе-автоклаве в среде насыщенного водяного пара давлением 0,8-1,3 МПа и температурой 175-200°С. Для гидротермального синтеза можно использовать при надлежащем обосновании иные параметры автоклавизации, применять обработку не только паром, но и паровоздушной или парогазовой смесью, водой.
В данном производстве большой объем работ составляет процесс получения извести для сырьевой смеси. В технологический процесс производства извести входят следующие операции: добыча известкового камня в карьерах, дробление и сортировка его по фракциям, обжиг в шахтных вращающихся и других печах, дробление или помол комовой извести (получение негашеной извести).
Получение сырьевой смеси осуществляется двумя способами: барабанным и силосным, которые отличаются друг от друга приготовлением известково-песчаной смеси.
Автоклав представляет собой горизонтально расположенный стальной цилиндр с герметически закрывающимися с торцов крышками. В автоклаве в атмосфере насыщенного пара при давлении 0,8-1,3 МПа и температуре 175-200°С кирпич твердеет 8…14ч.
Прочность автоклавных материалов формируется в результате взаимодействия двух процессов: структурообразования, обусловленного синтезом гидросиликатов кальция, и деструкции, обусловленной внутренними напряжениями.
Для снижения внутренних напряжений автоклавную обработку проводят по определенному режиму, включающему постепенный подъем давления пара в течение 1,5-2 ч, изотермическую выдержку изделий в автоклаве при температуре 175-200°С и давлении 0,8-1,3 МПа в течение 4-8 ч и снижение давления пара в течение 2-4 ч. После автоклавной обработки продолжительностью 8-14 ч получают силикатные изделия.
Из автоклава выгружают почти готовые изделия, которые выдерживают 10…15дней для карбонизации непрореагировавшей извести с углекислым газом воздуха, в результате чего повышается водостойкость и прочность изделий.
Температура обработки и общие энергозатраты при производстве силикатного кирпича существенно ниже, чем при производстве керамического, поэтому силикатный кирпич экономически эффективнее.4. 4Классификация и виды силикатных материалов
Силикатные материалы относятся к группе искусственных каменных материалов на основе вяжущих веществ.
Применение:Некоторые силикаты применяют для пропитки древесины, чтобы придать ей огнеупорность. Водный раствор силиката натрия используется в качестве силикатного клея. Силикаты используются в качестве поделочных камней.

Сегодня природные силикатные материалы широко используются в строительстве и промышленности — как в качестве сырья, так и конечного продукта.

Кремнезем служит сырьем для цементной промышленности — базовой в производстве современных строительных материалов. Силикатные глины — основное сырье для изготовления строительной керамики — кирпича и черепицы.

Кварцевый песок также издревле используют для изготовления стекла и керамики, в качестве различных добавок и в чистом виде. Негорючий гидросиликат асбест широко применяется для изготовления теплозащитных изделий и покрытий.

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2021 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.002 с) .

Читайте так же:
Самодельный пресс для кирпича чертежи

Гиперпрессованный кирпич: характеристики, состав, технология производства

Гиперпрессованный кирпич производство

Сущность производства гиперпрессованного кирпича состоит в том, что смесь цементно минерального состава (мраморная крошка, известняк, цемент, красящие пигменты) с очень малым количеством воды прессуют под очень высоким давлением. Именно высокое давление гиперпресса целиком и полностью обуславливает красоту и завершенность наружной поверхности кирпича.

Технология производства гиперпрессованного кирпича гораздо проще по сравнению с традиционными технологиями производства силикатного и керамического кирпича, не требует дорогостоящего оборудования и состоит из следующих технологических этапов (рис. 1):

  • подготовка сырья (заполнителя);
  • дозирование компонентов;
  • приготовление формовочной массы;
  • прессование;
  • набор прочности;
  • участок колки кирпича.

Cырье для производства гиперпрессованного кирпича

Основным сырьем при производстве гиперпрессованного кирпича служит отсев дробления известняка – самая мелкая фракция, получаемая при производстве щебня. Как заполнитель также может использоваться доломит, ракушечник (тырса), мраморная крошка, отходы пиления камня, отходы от обогащения руды и каменного угля (терриконы), различные шлаки и т.д.

Сырье для производства гиперпрессованного кирпича

Рис. 1. Схема процесса производства гиперпрессованного кирпича: 1 — гиперпресс; 2 — распределитель смеси двухрукавный; 3 — ленточный конвейер; 4 — бетоносмеситель принудительного действия; 5 — дозатор цемента; 6 — конвейер винтовой; 7 — силос для цемента; 8 — питатель ленточный; 9 — бункер инертных; 10 — конвейер ленточный; 11 — кран балка; 12 — первичный бункер инертных

В сырьевую смесь можно добавлять измельченный брак и лом кирпича, бетонных изделий и блоков, керамзитовую крошку. Фракция заполнителя 0-5 мм. Если заполнитель более крупной фракции, то непосредственно в технологическую линию производства гиперпрессованного кирпича устанавливают дробильно сортировочное оборудование, для измельчения и распределения сырья на фракции.

Доля заполнителя в составе сырья 85-93%, цемента М500, М600 7-15%, красителя 0,5-2% (в среднем 1%). В качестве красителя используются, в основном, порошковые железоокисные пигменты, производства Испания, Германия, Чехия, Китай, Россия.

Технология производства гиперпрессованного кирпича

Далее при производстве гиперпрессованного кирпича отдозированные компоненты формовочной смеси поступают в смеситель для перемешивания. Для получения высокой степени гомогенности смеси сначала ведется сухое перемешивание, а затем, при необходимости, добавляется вода. Готовая смесь поступает в бункер пресса для формования кирпича.

Гиперпресс для кирпича в автоматическом (или полуавтоматическом) режиме ведет прессование одновременно двух, или трех кирпичей. При простейшей переналадке пресса для кирпича имеется возможность изготавливать одинарный или полуторный кирпич, полнотелый или с пустотами.

Отформованный кирпич снимается со стола пресса и укладывается на технологическом поддоне. Прочность свежеотформованного кирпича позволяет набирать высоту в 10 рядов.

Технология производства гиперпрессованного кирпича предусматривает, что кирпич-сырец должен пройти стадию набора прочности. Процесс твердения кирпича происходит за счет реакции гидратации цемента, которая может происходить как в естественных условиях при положительной температуре окружающего воздуха, так и ускоренно в паровоздушной среде при температуре 80°С. В первом случае кирпич выдерживается 28 суток при температуре не менее 20°С. Особенно эффективен этот прием летом при укрытии поддонов с кирпичом пленкой.

Во втором случае необходимо обустраивать специальные камеры тепловлажностной обработки (ТВО), где под воздействием пара при высокой температуре пропаривается кирпич 8-12 часов. После этого кирпич вывозиться на склад. Набравший прочность гиперпрессованный кирпич (не менее 70% от проектной марки) перекладывается на транспортный поддон, упаковывается стрейч-пленкой и обвязывается лентой.

Для придания декоративных свойств в производстве гиперпрессованного кирпича может присутствовать этап декоративной обработки, при которой скалывается лицевая поверхность. Скалывание производится двумя способами:

  • рубка на установке гильотинного типа;
  • двухстороннее скалывание ребер на установке типа «дятел».

В основном на предприятиях часто встречается полуавтоматизированный производственный процесс. Подача сырья в бункер производиться рабочими. За один цикл производится по 2 кирпича. Высота кирпича регулируется настройкой программы, которая установлена на данном оборудовании. Размеры кирпича: 250*120*65 мм, 250*120*88 мм (рис. 2).

Читайте так же:
Проверка кирпича по госту

Рабочий цикл кирпичного пресса составляет в среднем 10-18 с. Проектная мощность небольших производств в среднем составляет 500-1000 шт./ч. При непрерывном режиме работы (24 часа) объем производства в год составит ориентировочно 6 млн. шт. Стоимость одного кирпича варьируется в зависимости от цвета и размера от 11 до 25 руб. Средняя стоимость кирпича составляет 15 руб. Общая сумма выручки от реализации кирпича составляет 90 млн. руб.

Таким образом, рассмотренный производственный процесс является достаточно простым. Сырье, используемое в производстве, отличается низкой стоимостью, что позволяет получать прибыль уже на первых этапах производства гиперпрессованного кирпича.

Фасадный облицовочный гиперпрессованный кирпич

Рис. 2. Фасадный облицовочный гиперпрессованный кирпич различных оттенков

Тема 9 «Автоклавные материалы и изделия»

128. Разновидности автоклавных строительных материалов и изделий:

Силикатный кирпич, силикатные блоки и панели для перегородок и внутренних стен, панели перекрытий, колонны, лестничные марши и площадки и др.

129. Понятие автоклавного твердения в производстве строительных материалов и изделий:

твердение в среде насыщенного водяного пара под давлением водяного пара 0,8 – 1,2 и 1,6 МПа, что соответствует температуре указанной среды 174,5; 190,7 и 203,3 0 С

130. Основным сырьем для производства силикатного кирпича является:

Известь, песок кварцевый

131. Взаимодействие компонентов силикатной смеси в автоклавных условиях протекает по реакции:

132.Согласно ГОСТ379 – 79 силикатный кирпич подразделяют на марки, которым соответствуют показатели предела прочности при сжатии:

МПа

133.Способы производства силикатного кирпича:

А) силосный, барабанный

134. Вид вяжущего для получения силикатных бетонов:

Известково-кремнеземистые

135. Основные компоненты для изготовления ячеистого бетона- газосиликата:

Известь-кипелка, кварцевый песок, алюминиевая пудра, вода

136.Укажите вяжущие, применяемые при изготовлении силикатных ячеистых бетонов: газобетонов и пенобетонов:

Портландцемент

137.Укажите вяжущее, применяемое при изготовлении газосиликатов и пеносиликатов:

Известково-кремнеземистое вяжущее

138.Силикатный кирпич НЕ рекомендуется применять:

для кладки печей, труб, эксплуатируемых при температуре более 500 0 С, для кладки фундаментов и цоколей зданий и сооружений

139. Примерный состав силикатной смеси применяемой для изготовления силикатного кирпича:

кварцевый песок 90 — 92 % массы сухой смеси, известь 8 – 10 % считая на активную СаО, воды 7 – 9 % от сухой смеси

140. При изготовлении ячеистых силикатных бетонов крупный заполнитель:

Отсутствует

Тема 10 «Материалы и изделия из древесины»

141.Пиломатериалы изготавливают из древесины следующих хвойных пород:

Сосна, ель, лиственница, пихта, кедр

142. Истинная плотность древесины в среднем равна, г/см 3 :

1,04

143.Укажите примерные основные свойства древесины: средняя плотность при стандартной влажности ρ(кг/м 3 ), прочность при сжатии RСЖ (МПа), коэффициент теплопроводности λ (Вт/м 0 С):ρ = 400 – 700; RСЖ = 35 – 50; λ = 0,15 – 0,28

144. В зависимости от диаметра ствола в верхнем отрубе круглый лесоматериал подразделяется на бревна, подтоварник и жерди. Какой минимальный диаметр у бревен:

См и более

145. Стандартная влажность изделий из пиломатериалов составляет:

12 %

146. Основные недостатки древесины:

Гигроскопичность, загниваемость, возгораемость, анизатропность

147.Укажите антипирены, применяемые для защиты древесины от возгорания:

Бура, фосфаты аммония, борная кислота, диаммоний фосфат

Тема 11 «Органические вяжущие вещества и материалы на их основе»

Производство силикатного кирпича

производство силикатного кирпича

Открытие мини-завода по производству силикатного кирпича в России – отличная идея создания собственного бизнеса, потому что этот материал, имеющий низкую стоимость, обладает великолепными строительными свойствами:

  • правильная форма;
  • точные размеры;
  • морозостойкость;
  • водопоглощение от 6%;
  • высокая прочность материала на сжатие.

Силикатный кирпич не теряет своих качеств на протяжении многих лет. Сооружения, возведённые из этого материала, долгое время сохраняют первозданный вид.

Краткое описание производства силикатного кирпича

Технология производства силикатного кирпича, в сравнении с процессом изготовления глиняного кирпича, имеет неоспоримые преимущества.
Основные особенности:

  • высокая степень автоматизации;
  • компактное технологическое оборудование;
  • короткий цикл производства;
  • эргономичность: малый расход топлива.
Читайте так же:
Углы с выступающими кирпичами

Сырьём для производства силикатного кирпича являются известь и кварцевый песок. Процесс изготовления материала состоит из ряда последовательных действий и имеет некоторые особенности. Например: свежесформованный кирпич-сырец проходит обработку в автоклаве, при температуре от 170 до 200° C, паром, находящимся под давлением выше 8 атмосфер.

Стоимость производственной линии

Для изготовления продукта, обладающего необходимыми качественными характеристиками, следует купить оборудование для производства силикатного кирпича. Организация цеха потребует приобретения таких устройств, как прессы различной сложности, смесители, конвейерные ленты.
Цена оборудования для производства силикатного кирпича зависит от нескольких факторов. Во-первых; от вида изготовляемой продукции.
Материал может быть:

  • полнотелый, тонированный (добавление цвета), который применяется в качестве облицовки;
  • пористый пустотелый или полнотелый;
  • пустотелый;
  • имеющий сколотую фактуру.

Во-вторых; перед тем как приобрести необходимое оборудование нужно определить объём выпускаемой продукции. От этого будет зависеть комплектация линии по производству силикатного кирпича, а значит и её общая стоимость.
В-третьих; каждый производитель устанавливает свою цену на реализуемое оборудование. Здесь следует отметить китайскую технику, которая при низкой стоимости, обладает достаточно высоким качеством.

Технология производства

Технологическая схема производства силикатного кирпича заключается в следующем:

  1. Перед поступлением в гомогенизатор, компоненты, которые предстоит смешать, проходят этапы просушки, обработки и дозирования.
  2. Далее, используя разгружатель, состав доставляют в специальный смеситель, где её химический состав тщательно выравнивается и отгружается в растиратель (смеситель). Смесь должна быть сухой (показатель влажности не более 10%), без комочков.
  3. После этого, кирпич формируется на прессе.

Пресс для производства кирпича силикатного достоин отдельного внимания, потому что разные модели этих устройств, предназначены для изготовления кирпича различного вида и размера.

Организация прибыльного производства

Организация прибыльного завода изготавливающего силикатный строительный материал требует тщательного рассмотрения функций оборудования. Это позволит сэкономить средства, вкладываемые на этапе открытия производственного цеха и наладить бесперебойную работу.
Комплект и функционал оборудования:

  • Дозатор-питатель позволяет дозировать известь и песок отдельно друг от друга.
  • Гомогенизатор служит для усреднения физико-химических свойств измельчённой извести.
  • Разгружатель – это контролёр равномерности и сыпучести смеси.
  • С помощью специального смесителя выполняется поэтапное смешивание силикатного состава.
  • Смеситель-растиратель помогает убрать глину из состава.
  • Специальный пресс необходим для формирования модульного, пустотного силикатного кирпича.
  • Чугунная отливка (станина) – это своеобразные ячейки для формовки продукта.
  • При помощи мешалки выполняют окончательное смешивание состава перед отгрузкой в пресс-форму, оснащённую пневматическими элементами, обеспечивающими высокое давление на сырьё.
  • Автомат-укладчик производит снятие сырца с пресса и укладку его в автоклав.
  • Транспортировочная лента, или электро мосты необходимы для транспортировки сырья и готовой продукции между остальными устройствами.

Современная производственная линия полностью автоматизирована. Процесс контролируется ежесекундно и отображается на мониторах. Необходимые данные выводятся на принтер.
Следует заметить, что, несмотря на серьёзные финансовые инвестиции (минимальный набор оборудования стоит от 10 млн. рублей), нужные на открытие завода, бизнес по производству силикатного кирпича считается достаточно прибыльным, рентабельным и перспективным, так как спрос на продукцию всегда очень высокий и не зависит от сезона.

Другие материалы:

производство пресервов

  • Производство пресервов

Рыбные пресервы популярны среди покупателей благодаря своим особым пищевым качествам. Особенностью п.

С чего начинать производство пуговиц? Первые пуговицы появились не менее чем 2500 лет назад. Тогда о.

Низкая цена крохотных бусинок-бисерин привлекает к этому товару внимание многих рукодельниц. Использ.

Сырьем для производства силикатного кирпича являются

Toggle navigation

Ремонт в регионах

Силикатный (по составу сырья — известково-песчаный) кирпич изготовляется из смеси кварцевого песка с гашеной известью прессованием под большим давлением. Затем отформованный кирпич отвердевает в автоклаве под действием водяного пара высокого давления. В результате реакции между известью и песком образуется гидросиликат кальция, почему кирпич и назван силикатным

Читайте так же:
Предельные отклонения для силикатного кирпича

Способы производства кирпича

Известково-песчаные растворы применяют в качестве строительного материала уже с древних времен. Такие растворы дают в первые месяцы незначительную прочность —2—10 кг/см2 и в обычных условиях твердеют медленно, даже в тонких слоях. Поэтому известково-песчаные растворы не могли служить материалом для стен многоэтажных зданий.

силикатный облицовочный кирпич

В 1880 г. немецким ученым Михаэлисом был открыт способ изготовления кирпича высокой прочности из прессованного жесткого известково-песчаного раствора. Этот раствор твердеет под действием водяного пара при высокой температуре и давлении.

В настоящее время среди материалов для кладки стен силикатный кирпич занимает второе место после обыкновенного глиняного кирпича.
Размеры силикатного кирпича те же, что и глиняного. Цвет светлосерый, но вводя в состав кирпича минеральные пигменты (сухие краски), можно получить облицовочный силикатный кирич различного цвета.

Процесс производства этого кирпича в принципе такой же, как и силикатного, но сырец получается более прочным, повышается также прочность и водостойкость кирпича. Одновременно расширяется сырьевая база для изготовления кирпича.

Завод силикатного кирпича

схема завода

Схема производства силикатного кирпича : 1— дробилка; 2 — шаровая мельница; 3 — воздушный сепаратор; 4 —дозирующий аппарат; 5 —смесительный шнек; 6 — силос; 7 — бегуны; 8 — пресс; 9 — гасильный барабан; 10 — запарочный автоклав

Сырье, применяемое для производства силикатного кирпича, дешево и широко распространено. Это кварцевый песок (90— 92%; от веса сухой смеси), известь [8—5% в расчете на СаО или 10—8%1 Са(ОН)2] и вода для гашения извести и придания известково-песчаному раствору требуемой для прессования кирпича влажности (около 7%).

Чтобы уменьшить объемный вес, а следовательно, и теплопроводность кирпича, часть песка можно заменить шлаком, золой и т. п.
Песок должен состоять из зерен разных размеров для уменьшения объема пустот, подлежащих заполнению известью (хотя вообще пустоты заполняются не полностью). Желательно, чтобы зерна имели остроугольную форму и шероховатую поверхность, при которой улучшается сцепление их с известью. Так как реакция извести с кварцевым песком происходит по поверхности зерен песка, то в нем должно содержаться достаточно мелких зерен, имеющих большую поверхность. Полезно введение части молотого песка, что повышает прочность кирпича.

Производство силикатного кирпича состоит из следующих процессов:

  1. добычи песка в карьере; обычно она производится одноковшовым экскаватором;
  2. подготовки извести (дробление и помол); помол ускоряет гашение извести и позволяет использовать ее полностью;
  3. гашения извести в смеси с песком (в силосах или барабанах);
  4. дополнительного перемешивания массы;
  5. формования кирпича путем прессования;
  6. пропаривания его в автоклавах под давлением, необходимого для затвердевания кирпича.

Гашение извести в смеси с песком осуществляется в железо бетонных силосах (резервуарах) или, что гораздо быстрее и полнее, во вращающихся барабанах.
Негашеная известь, поступающая из известеобжигательной печи, дробится в дробилке, затем размалывается в шаровой (трубной) мельнице, после чего поступает в бункер. Далее песок и известь проходят дозирующие автоматические аппараты и попадают в мешалку, где увлажняются.

При силосном способе производства влажная смесь загружается в силосы: там она вылеживается до полного гашения извести (от 8 до 10 час, а при подогреве известково-песчаной смеси паром этот срок сокращается до 2—4 час). При барабанном способе смесь поступает в герметические стальные барабаны-гидраторы , вращающиеся вокруг горизонтальной оси. В эти барабаны подают пар под давлением до 5 am. Под действием пара и интенсивного перемешивания гашение протекает быстро (30— 50 мин.).

После гашения смесь желательно еще раз перемешать в мешалке или в бегунах, увлажнив водой.способ подготовки известково-песчаной смеси, называемый дезинтеграторным. Он заключается в следующем: дробленая известь-кипелка гасится в барабане, затем смешивается с песком и измельчается в дезинтеграторе. Здесь происходит энергичное перемешивание, разбиваются комки извести и глинистые включения. Благодаря этому быстрее и полнее протекает реакция между известью и песком при пропаривании.

Читайте так же:
Что такое loft кирпич

Дезинтеграторный способ производства кирпича позволяет экономить до 30% извести и повышает прочность силикатного кирпича.
Подготовленная тем или иным способом известково-песчаная смесь с влажностью около 7% поступает на прессы для формования кирпича. Прессованием под давлением до 150—200 кг/см2 кирпичу придают правильную форму и необходимую плотность.

После прессования кирпич (сырец) получают еще не затвердевшим, хотя его и можно брать руками. Чтобы он затвердел, его пропаривают под давлением в автоклавах (стальных барабанах) диаметром около 2 м, длиной до 20 м, герметически закрывающихся с торцов крышками. В автоклавы медленно пускают насыщенный пар под давлением около 8 ати. Кирпич пропаривается в течение 5—8 час, после чего пар перепускают в другой автоклав.

Для ускорения твердения кирпича в автоклаве в состав сырьевой смеси вводят небольшую добавку сульфата натрия.
В производстве силикатного кирпича почти все процессы механизированы, поэтому силикатный завод обслуживается значительно меньшим числом рабочих, чем завод глиняного кирпича. Заводы силикатного кирпича, несмотря на большую производительность (50—300 млн. шт. в год), занимают небольшую территорию. Изготовляют силикатный кирпич во много раз быстрее, чем глиняный; силикатный С не более одних суток, а глиняный свыше 5 суток.

Производство и получение силикатных изделий и карбонизированных камней

Из известково-песчаных растворов помимо силикатного кирпича можно изготовлять различные изделия, например: камни и даже крупные блоки для стен, плиты для перекрытий, плиты для облицовки зданий, ступени и т. п.

Силикатные изделия

Чтобы придать силикатным изделиям необходимую прочность, их нужно формовать из растворов жесткой или малопластичной консистенции, сильно уплотняя прессованием, трамбованием., вибрированием, центрифугированием и т. п., а затем пропаривать в автоклаве при температуре около 175° и давлении пара 8 ати. Плиты и другие изделия, которые будут работать под нагрузкой на изгиб, армируют в растянутой зоне стальной проволокой, желательно предварительно напряженной.

завод силикатного кирпича

Силикатные изделия с повышенной прочностью

Для получения силикатных изделий с повышенной прочностью и морозостойкостью часть песка размалывают, увеличивая его поверхность, чем усиливается взаимодействие песка с известью. Для этих же целей добавляют цемент, применяя, например, раствор 330 состава 1:1:6 (известь : цемент : песок) для изготовления фасадных облицовочных плит.

Используя светлый (почти белый) кварцевый песок и известь, можно получить силикатные изделия светлых оттенков, а добавляя к смеси минеральные пигменты (сухие краски), и окрашенные изделия.
При дезинтеграторном способе подготовки известково-песчаной смеси, а также при тонком помоле песка можно получать силикатные материалы с прочностью при сжатии до 1000 кг/см2 и благодаря этому изготовлять высококачественные силикатные трубы, черепицу, облицовочные плиты, плитки для полов и т. п.

Смешивая известково-песчаные растворы с пеной, получают пеносиликат, который после пропаривания: в автоклаве отвердевает и приобретает достаточную прочность при сравнительно небольшом объемном весе.

Карбонизированные камни

Способ изготовления стеновых камней, назван карбонизированным. Их изготовляют из известково-песчано-шлаковой смеси (с небольшой добавкой гипса), формуют на таких же станках, как и шлакобетонные камни, подсушивают (за счет тепла, выделяемого молотой известью» кипелкой при ее гашении в камнях) до оптимальной влажности и подвергают искусственной карбонизации углекислым газом, отходящим из известково-обжигательных печей.

Этот способ выгоден, так как не требует автоклавов и затраты цемента. Принцип карбонизации известково-песчаных материалов был впервые предложен академиком А. А. Байковым, а применен по предложению канд. техн. наук К. С. Зацепина для производства стеновых и перегородочных камней на нескольких заводах. При дальнейшем повышении прочности и морозостойкости карбонизированные камни смогут получить более широкое применение. Разработан также легкий термоизоляционный материал — пенокарбонат, аналогичный пеносиликату, но изготовленный с применением карбонизации.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector