Teplomarcet.ru

Про Тепло дома
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология производства глиняного кирпича пластического формования

Технология производства глиняного кирпича пластического формования

Кирпич получают из легкоплавких глин, которые добывают в карьерах открытым способом. Изготавливают кирпич двумя спо­собами: пластическим (мокрым) и полусухим. Наибольшее рас­пространение получил пластический способ.

Технологический процесс производства глиняного кирпича этим способом состоит из следующих операций: подготовки массы, формования, сушки и обжига.

Подготовка массы. Для разрушения естественной структуры глину пропускают через вальцы грубого и тонкого помола, затем через глиномялку. В ней глина увлажняется до 18-25%, перемешивается и превращается в однородную массу, пригодную для формования. В некоторых случаях дополни­тельно к этим машинам устанавливают бегуны мокрого помола, которые размалывают в порошок все твердые включения, пере­мешивают и увлажняют массу.

Формование глиняной массы производят в ленточных прессах, в частности вакуумных, где кирпич формуется из массы, почти лишенной воздуха (рис. 29). Это значительно улуч­шает строительные свойства материала. Производительность вакуум-пресса — до 10 000 шт. кирпича в час.

Рис. 29 Вакуум-пресс:
1 — лопастной винт; 2 — дырчатая перегородка; 3 — вакуум-камера; 4 — шнековый вал; 5 — головка пресса; 6 — мундштук

Сушку отформованного кирпича (сырца) производят в ес­тественных условиях — в сушильных сараях или сушилках в те­чение 8-15-суток.

В искусственных сушилках, где используется подогретый воздух, сушку сырца можно проводить в течение всего года, не­зависимо от погодных условий, а срок ее сокращается до 2- 3 суток.

Обжиг — наиболее ответ­ственная операция — состоит из трех этапов: прогрева сыр­ца, собственно обжига и охла­ждения. При обжиге темпера­тура достигает 1000°, и в ре­зультате этого образуется камневидный черепок.

Печи для обжига кирпича и других керамических изде­лий бывают двух видов: пе­риодического действия, в которых операции по загруз­ке, обжигу, охлаждению и раз­грузке происходят последова­тельно, одна за другой, и непрерывного действия, в которых все эти операции происходят одновременно для различных партий изделий.

Печи периодического дейст­вия применяют на малых, по­лукустарных предприятиях, а непрерывно действующие — на крупных заводах. Последние подразделяются на кольцевые и туннельные. В кольцевых пе­чах зона обжига постепенно перемещается, а обжигаемые изделия остаются на месте (рис. 30,а). В туннельных пе­чах при постоянной зоне обжи­га обжигаемые изделия пере­мещают на вагонетках (рис. 30,б). Время обжига в них занимает 30-70 ч.

Наиболее экономичными являются туннельные печи благодаря большей механизации процессов обжига и более рациональному использованию тепла.

Полусухой способ, производства кирпича позволяет применять глиняную массу меньшей влажности (увлажнение


Рис. 30 Печи для обжига кирпича:
а — схема работы кольцевой печи; б — тун­нельная печь; 1-22 — камеры; 23 — шибер; I — зона загрузки; II — зона подсушки; III— зона подогрева; IV— зона обжига; V — зона остывания; VI зона выгрузки; VII— пустая камера; VIII— туннель; IX— обжигаемый кирпич-сырец; X— тележка.

9-12%), что ускоряет сушку сырца или вовсе исключает ее. Однако этот способ требует более сложного прессового обору­дования, так как при формовании сырца необходимо давление до 150 кг/см 2 . Существуют прессы с часовой производитель­ностью 2-10 тыс. шт. кирпича.

Большой популярностью у потребителей пользуется облицовочный кирпич DOLSTON. Он используется для облицовки домов, заборов, цоколей и фасадов. Источник информации этого материала позволяет выбрать наиболее подходящий вариант по цветовым характеристикам для строящихся объектов.

Кирпич, получаемый полусухим способом прессования, имеет повышенный объемный вес, меньший предел прочности при из­гибе и несколько меньшую морозостойкость по сравнению с кир­пичом пластического производства.

Полусухой способ дает возможность расширить сырьевую базу, так как при нем можно использовать малопластичные глины, что при пластическом способе невозможно.

Технология производства кирпича

В производственный комплекс кирпичного завода входят карьер для добычи глины для кирпичного производства, 2 формовочных подраз-деления, 15 сушильных сараев для полнотелого кирпича-сырца, 2 кольцевые печи где выжигают кирпич м100. А ещё автогаражи, собствен-ная пилорама, ремонтные мастерские и т.д. Водообеспечение кирпичного завода производится из город-ской сети водопровода. Электро-энергией завод обеспечивает Лубенская РЭС ТП-160 кВ. Технологическим топливом служит уголь Донецкого бассейна. На территорию заво-да уголь доставляют автотранспортом от железнодорожной станции г. Лубны. Кирпичный завод ООО МП АПБ «Лубенский Райагробуд» имеет проектную мощность — 7 млн.штук кирпича в год. Территория завода занимает 8,07 га, площадь земельного отвода под карьер 4,6 га. Сырьем для производства кирпича является суглинки Терновского месторождения. ООО МП АПБ «Лубенский Райагробуд» производит кирпич керамический, рядовой, полнотелый пластического формования, марки «100» за прочностью и морозостойкостью Fi-25, согласно ДСТУ БВ.2.7.61-97. Общее количество кирпича с отклонениями, превышающих допустимые стандартом, не должна быть более 5% учитывая парный половняк от партии. Изделия маркируются на тычковый стороне клеймом «ТЦВ».

Читайте так же:
Сколько сухих смесей кирпичей

Описание технологического процесса.

В соответствии с горно-геологическими условиями залегания полезных ископаемых разработка сырья производится открытым способом в карьере. Добыча сырья проводится одноковшовым экскаватором Е-652, глубина забоя 5,5 м. Работы по раскрытию в карьере проводятся с помощью бульдозера ДТ-75 на глубину 0,4-0,8 м с целью удаления растительного слоя. Весь чернозем нагортаеться в одном месте и в да-льнейшем используется при рекультивационных работах. Для обеспечения необходимого качества кирпича, при добыче сырья, в первую очередь нужно разрушить естественную структуру суглинков, то есть провести предварительную шихтовку перед транспортировкой в цех фор-мовки. Для интенсификации процессов сушки и обжига кирпича-сырца, повышения качества кирпича, в шихту вводится шамот (золка-шлак) и углеобогащения размером фракций -3 мм. Авто-самосвалов ММЗ-555 сырье из карьера транспортируется к питателя СМ-664,. далее по тра-нспортерные ленте смешиваясь с вигораючимы добавками, движется к вальцов грубого помола СМ-1098 для дальнейшей переработки. По-сле грубого помола глины и выделение из нее каменных включений, глиняная масса ленточным транспортером подается в вальцы мягкого помола СМ-1096. После переработки на вальцах мягкого помола, ленточным транспортером шихта подается в 2-х вальный глиносмеситель для увлажнения и равномерного перемешивания. Увлажнение смеси осуществляется водой. Дальнейшая переработка увлажненной глиня-ной массы осуществляется в ленточных прессах. Отформованное глиняный брус режется на отдельные кирпичики режущим полуавтома-том СП-5М. Отрезана кирпич-сырец маркируется. Маркер представляет собой вал, на поверхности которого наплавленные буквы (ТЦB) и знак соответствия. Для возврата брака сформированного сырца вдоль оси прессов установлены ленточные конвейеры с наклоном, кото-рые подают бракованный сырец в глиномешалки. Качественный кирпич-сырец укладывается на полочки колыбельных конвейеров и транс-портируется в сушильные сараи. Высушенный кирпич-сырец снимается с трубок колыбельной конвейера и заключается в печь. Количество посаженной кирпича на 1 куб.м. полезной площади канала составляет 180-200 шт. После загрузки кирпича в каждую камеру открываются конусы по возрастающей от зоны огня. Скорость прохождения огня за сутки 15-18 метров, длина зоны засыпки топлива 12 строк, вес пор-ции топлива, которая засыпается одного раза в топливные трубочки, от 150 до 300 г, промежуток времени засыпки 7-10 мин, в зависимости от марки угля.

Режим работы установлен следующий:
— Зона подготовки и сушки кирпича — 5-6 камер;
— Зона обжига — 2 камеры;
— Зона закала — 2 камеры;
— Зона охлаждения — 4-5 камер;
— Нетепловые камеры (садка, выгрузка) — пустые — 3-4 камеры.

Температура обжига определяется по цвету: от 650 до 1200 0 С. Первые строчки зоны обжига обычно имеют температуру ниже тех, что рас-положены возле зоны закал. Для обеспечения тяги в печи установлен вытяжной вентилятор. Кирпич из печи выставляют при помощи выгрузочных вагонеток, упаковывают, а затем краном — на автотранспорт и склад готовой продукции. После выставления кирпича из печи и вывоз золы, под печи тщательно очищают и выравнивают для последующей сады кирпича. На заводе работает две формовочных линии, в сушильных сараях которых размещается по 500 тыс.шт. кирпича-сырца, и две для обжига кирпича в 18-камерных печах с вместимостью 120-130 тис.шт.кирпича. В месяц мощность 2-х печей составляет от 1млн.шт. до 1,2 млн.шт.готовои продукции. Благодаря таким объёмам производства, наш рядовой кирпич успешно отгружается как на большие стройки, так и частным застройщикам.

Для подтверждения марки по прочности, кирпич отбирают согласно ДСТУ БВ.2.7-61-97 и отправляют в Полтавскую межобластную лабораторию стандартизации и метрологии один раз в месяц. Радиационная оценка продукции проводится в Научно-исследовательском испытательном центре ГП «Полтавский региональный научно-технический центр стандартизации, метрологии и сертификации».

2.1.2. Способ жесткого формования

Особенностью технологической схемы является сухая переработка глинистого сырья и формовка изделий по пластическому методу. Этот способ рекомендуется при наличии глинистого сырья с карьерной влажностью менее 16–17%.

Преимуществом этой технологии является возможность садки отформованного сырца на печную вагонетку, что исключает из технологической линии операцию укладки сырца на сушильную вагонетку и перекладку его на печную.

Характерной особенностью технологической схемы (рис. 2.2) является увлажнение порошка глинистой массы непосредственно в мешалке пресса, такой метод позволяет формовать изделия при влажности глиномассы на 3–4% ниже нормальной с давлением в головке пресса 2,5–3,0 МПа. За время пребывания глиномассы в мешалке и прессе набухание зерен глины произойти не успевает и в момент выхода бруса из мундштука эти зерна окружены полужидкой глинистой массой, позволяющей при сравнительно низких давлениях формовать пустотелые изделия с пустотностью такой же, как из масс с нормальной формовочной влажностью. В дальнейшем происходит набухание зерен, сырец твердеет, и к моменту укладки на печные вагонетки прочность его достаточна для штабельной укладки.

Читайте так же:
Пылеугольные горелки для обжига кирпича

Кирпич до сушки необходимо выдерживать в цехе в течение 12–48 часов для усреднения влажности во всем его объеме.

2.1.3. Способ полусухого прессования

Полусухой способ производства кирпича нашел широкое распространение на заводах страны в 50-е годы. В конце 70-х начале 80-х гг. технология переработки глины была усовершенствована, после чего этот способ вновь стал рекламироваться для строительства заводов.

Технологический процесс производства керамического кирпича методом полусухого прессования включает в себя следующие операции: добычу, переработку и хранение глинистого сырья и добавок; доставку и обработку глинистого сырья; приготовление пресс-порошка; хранение пресс-порошка; полусухое прессование пресс-порошка; сушку и обжиг кирпича-сырца (полуфабриката); приемку, упаковку, складирование и отправку потребителю готового кирпича (рис. 2.3).

Особое место в производстве глиняного кирпича методом полусухого прессования отводится приготовлению пресс-порошка. Подготовку пресс-порошков из глин с повышенной влажностью 18-25% рекомендуется производить с одно- или двухстадийной сушкой и с последующим его измельчением до крупности не более 3 или 5 мм. Глины предварительно подсушенные, а также глины с пониженной карьерной влажностью 13-17%, сланцевые, аргиллиты, туфоаргиллиты и другие материалы с влажностью до 14% рекомендуется измельчать с одновременной подсушкой до крупности не более 2 мм.

В современной технологии производства керамического кирпича методом полусухого прессования существует два основных способа подготовки пресс-порошков: сушильно-измельчительный (помольный) и шликерный (при обезвоживании в башенных распылительных сушилках и реже в фильтр-прессах). Каждый из этих способов имеет как положительные, так и отрицательные стороны. Последний применяется для производства плиток.

При сушильно-измельчительном способе глинистое сырье подвергается измельчению (дроблению, помолу), сушке, сортировке, смешиванию с увлажнением и без увлажнения, вылеживанию в бункерах, дозированию, магнитному обогащению и транспортированию. Температура газов, поступающих на сушку, составляет обычно 600–800 0 С, а отходящих газов после сушки 100–120 0 С, температура глинистого сырья после сушки 60–80 0 С. Мелкие фракции при сушке высыхают быстрее и измельчаются (истираются) до пылевидного состояния. Крупные куски глины распариваются, слипаются и могут окатываться снова в крупные комья, что обуславливает большую неоднородность высушенной глины по влажности, поэтому процессу сушки глины уделяется значительное внимание при подготовке пресс-порошков. Влажность измельчаемой глины не должна превышать 9–11%. Для обеспечения оптимального гранулометрического состава пресс-порошок подвергается сортировке для отделения более мелких и более крупных фракций. Что бы получить пресс-порошок с технологическими свойствами, отвечающими процессу прессования, применяют смешение отдельных фракций с одновременным увлажнением или без него. При перемешивании пресс-порошка иногда применяют пар для повышения качественных показателей кирпича (прочности, морозостойкости, однородности, стойкости к трещинообразованию и т.п.). Как показывает опыт производства керамического кирпича, оптимальным является увлажнение пресс-порошка при подаче его из приемно-расходных бункеров в смесители. Рекомендуется избегать повторного увлажнения пресс-порошка, так как практически невозможно добиться равномерной его влажности из-за различной крупности зерен. Для выравнивания влажности пресс-порошок подвергают вылеживанию в бункерах, однако этот процесс протекает очень медленно (в течение нескольких суток). Приготовление пресс-порошка с заданными технологическими свойствами необходимо осуществлять без применения длительных технологических процессов, например, без вылеживания в бункерах.

Зерновой состав пресс-порошка определяет как пористость, так и плотность формовочной смеси. Наибольшая плотность пресс-порошка обеспечивается при оптимальном зерновом составе. Расчеты показывают, что оптимальным составом пресс-порошка является такой состав, в котором содержание частиц размером до 0.5 мм составляет 43%, частиц размером 0.5 — 1 мм – 15%, частиц размером 1-2 мм – 24%, частиц размером 2-3 мм – 18%. Расчетные данные подтверждаются лабораторными исследованиями.

Пресс-порошок с заданными технологическими свойствами, полученный из глинистого сырья, подвергается прессованию на прессах различных конструкций как отечественных, так и зарубежных. Сушка и обжиг кирпича-сырца осуществляются аналогично сушке и обжигу кирпича пластического формования, но при других параметрах, например, обжиг производится при более высоких температурах. Процессы выгрузки обожженного кирпича, приемки, упаковки, складирования и отгрузки потребителю аналогичны процессам при производстве кирпича пластического формования и являются общими для керамического производства.

Читайте так же:
Тест как использовать кирпич

Основные технологические операции при производстве керамического кирпича из пресс-порошка, полученного сушильно-измельчительным способом, можно объединить в пять групп. Первая группа объединяет операции, связанные с добычей, первичной обработкой, транспортировкой и хранением глинистого сырья и корректирующих добавок. Технологические операции, входящие в группу, являются общим для всех заводов по производству керамического кирпича. Вторая группа объединяет операции, связанные с подготовкой исходного сырья для производства пресс-порошка сушильно-измельчительным (помольным) способом. Эта группа операций является самой ответственной в производстве кирпича, так как связана с технологическими операциями, определяющими свойства пресс-порошка, а следовательно, и качество кирпича-сырца. Количество и последовательность операций, входящих во вторую группу, может изменяться в зависимости от состава исходного сырья и эффективности имеющегося технологического оборудования. В третью группу входят операции дозирования (засыпки) пресс-порошка и его полусухого прессования на соответствующих прессах. Четвертую группу составляют операции, связанные с процессами сушки и обжига кирпича. В состав пятой группы входят операции, связанные с упаковкой, хранением и отгрузкой готовой продукции. Операции четвертой и пятой групп являются общими для всех способов производства глиняного кирпича. Из всех пяти представленных групп технологических операций в первую очередь подлежат обоснованию вторая и третья группы, связанные с приготовлением и прессованием пресс-порошка.

В настоящее время существуют три основных варианта компоновки технологических операций при составлении схем производства кирпича сушильно-измельчительным способом. На основании этих вариантов путем комбинирования операций можно составить (разработать) технологические схемы, в которых количество и последовательность операций отвечают требованиям заказчика.

Первый вариант производства – самый сложный и объемный, включает наибольшее число технологических операций и рассчитан на наиболее сложные условия получения пресс-порошка из “тяжелого” глинистого сырья. Этот вариант является основным (базовым), по которому производится сравнение и обоснование остальных (принятых) вариантов технологий производства кирпича методом полусухого прессования. Первый вариант не исключает возможности объединения отдельных операций в одну (например, процессов сушки и измельчения, а также – измельчения и смешивания и т.п.) и их взаимозамещения, т.е. перестановки местами.

Второй вариант исключает процессы камневыделения, сушки, смешения, контрольного грохочения, промежуточного хранения.

Третий вариант является комбинацией двух первых и исключает процессы измельчения смешения, хранения и выдачи пресс-порошка из приемно-расходных бункеров, перемешивания. Пресс-порошок из бункеров в пресс поступает под действием силы тяжести (самотеком по воронке, рукаву).

В связи с тем, что при полусухом прессовании не используются ленточный вакуумный пресс, автомат-перекладчик с сушильной вагонетки на печную, транспортное оборудование между сушильным и обжиговым отделением и другое оборудование капитальные вложения уменьшаются на 30–50%.

Преимуществом полусухого способа производства является отсутствие перекладки кирпича-сырца с сушильной на печную вагонетку, возможность использования как рыхлых, так и плотных трудноразмокаемых пород. Недостатком способа – невозможность производства эффективных и высокопустотных изделий, большая запыленность производственных помещений, низкая производительность прессов.

Технология стеновых керамических изделий. Производство глиняного кирпича и эффективных камней

Кирпич является одним из наиболее древних искусственных строительных изделий – его «возраст» примерно 5000 лет. И до сего времени он продолжает сохранять значение одного из основных видов стеновых материалов, в общем объеме которых его доля стеновых материалов составляет около 40%.

Обыкновенный глиняный кирпич представляет собой искусственный прямоугольный камень установленных размеров, изготовленный из глины путем формования и обжига с отощающими добавками или без них.

Сырьем для производства кирпича служат легкоплавкие глины. Обычно в них содержится до 50…70% кварца. Кирпичные заводы всегда работают на местном сырье. Глины добывают в карьерах, расположенных вблизи заводов, открытым способом (экскаваторами) и завозят разными видами транспорта, которые описаны в главе 1. В производство строительного кирпича применяется пластическое и полусухое формование. Наиболее применим пластический способ, как менее трудоемкий.

Пластический способ формования обеспечивает более высокую водостойкость, но менее качественную поверхность граней, чем полусухой. Он состоит из операций подготовки массы, формовки, сушки сырца и обжига.

При подготовке массы глину для разрушения естественной структуры и измельчения пропускают через вальцы грубого, среднего и тонкого помола, затем через глиномешалку. В ней глина увлажняется (до 18…25%) и перемешивается до получения однородной пластичной массы, хорошо поддающейся формованию. Каменистые включения предварительно удаляют вальцами.

Читайте так же:
Сколько весит кирпич бутовый

Формование кирпича производится в вакуумных ленточных прессах с вакуумированием или без него, если масса высокопластична. Для малопластичных глин вакуумирование обязательно, так как масса получается более плотной, что улучшает ее пластичность. Увлажнение следует производить паром. Отформованные изделия при этом быстрее высыхают и меньше растрескиваются. Готовая продукция имеет повышенную прочность. Максимальный вакуум может быть 630…700 мм рт. ст.

Глиняный брус, выходящий из пресса, разрезается на отдельные кирпичи-сырцы полуавтоматическими струнами или автоматическими резательными станками. Производительность вакуум-прессов – до 10 000 шт./ч.

В корпусе пресса вращается шнек-вал с винтовыми лопастями. Глиняная масса перемещается с помощью шнека к сужающейся переходной головке, уплотняется и выдавливается через мундштук в виде непрерывного бруса или ленты под давлением 1,6 – 7 МПа. Мундштук ленточного пресса для производства обыкновенного кирпича имеет прямоугольное сечение. Для формования пустотелого кирпича и керамических камней в мундштуке пресса устанавливается пустотообразующий сердечник, состоящий из скобы с прикрепленными к ней стержнями-пустотообразователями. Применяются также фасонные вставки с узкими щелями для формования черепицы, кольцевые – для керамических труб.

Жесткий способ формования является разновидностью современного развития пластического способа. Влажность формуемой массы при этом способе колеблется от 13 до 18%. Формование осуществляется на мощных вакуумных шнековых или гидравлических прессах. В связи с тем что «жесткое» формование осуществляется при относительно высоких (10 – 20 МПа) давлениях, могут быть использованы менее пластичные глины с низкой естественной влажностью.

Формование при пластическом и жестком способах завершается разрезкой непрерывной ленты (бруса) отформованной массы на отдельные изделия на резательных устройствах.

Сушка кирпича производится в естественных условиях (в сушильных сараях) или в искусственных сушилках до остаточной влажности не более 5%. Для искусственной сушки применяются конвейерные, туннельные или камерные сушилки. Влага из кирпича-сырца удаляется потому, что он омывается воздухом, не насыщенным водяными парами. Вследствие разницы во влажности поверхностных и внутренних слоев сырца влага по капиллярам диффундирует из глубины к поверхности. В качестве теплоносителя чаще применяют отходящие газы из зоны охлаждения обжиговой печи.

Обжиг кирпича является завершающей операцией технологического процесса производства. Его условно делят на три периода: прогрев сырца, собственно обжиг и охлаждение. Процессы, происходящие в каждом из них, изложены в главе 2. Отличие состоит лишь в том, что выгорающие добавки повышают температуру в печи и формируют пористую структуру кирпича. Печи для обжига кирпича применяются кольцевые или туннельные. В кольцевой печи постепенность нагрева кирпича-сырца и замедленное охлаждение обожженного продукта достигаются благодаря тому, что в ней при неподвижном обжигаемом материале передвигается зона горения (путем переноса места загрузки топлива), а в туннельной печи – вследствие того, что при неизменном положении зоны обжига передвигаются на вагонетках обжигаемые изделия. В настоящее время кольцевые печи из-за больших затрат ручного труда почти не применяют. Туннельные печи легче автоматизировать, они более производительны, чем кольцевые. Температура обжига кирпича в зависимости от состава глины – 900…1050°С.

Полусухой способ производства глиняного кирпича имеет преимущество перед пластическим методом, так как дает возможность использовать малопластичные глины, за счет чего расширяется сырьевая база. Кроме того, при формовании применяют массу значительно меньшей влажности, поэтому сушка упрощается, сокращается расход топлива (кирпич можно не сушить, а сразу направлять в обжиг). Недостатки этого способа – более сложный процесс прессования и немного большая плотность получаемого материала. При полусухом прессовании глина и отощающие добавки, высушенные и измельченные в порошок, тщательно перемешиваются и увлажняются до 8…12%. Прессование производят на специальных прессах под давлением 15…25 МПа. Этот способ применяют чаще для лицевого кирпича с шликерной подготовкой массы, обеспечивающей однотонность цвета и четкость граней. Кирпич полусухого формования имеет почти такие же показатели свойств, что и кирпич, изготовленный пластическим формованием.

Свойства строительного кирпича определены требованиями ГОСТ 530-95 . От них зависит его качество. По прочности при сжатии и при изгибе кирпич разделяется на 8 марок: 300, 250, 200, 175, 150, 125, 100, 75. Показатели прочности для этих марок представлены в таблице 7.1.

Таблица 7.1. Физико-механические свойства кирпича

Предел прочности, кгс/см2

всех видов изделий

полнотелого кирпича пластического формования

Средний для 5 образцов

Читайте так же:
Размеры кирпича не типовые

Наименьший для отдельного образца

Средний для 5 образцов

Наименьший для отдельного образца

Внешний вид и размеры кирпича представлены на рис. 7.1, откуда видно, что он может быть полнотелым и дырчатым в виде стеновых камней.

Рис. 7.1. Виды керамических стеновых изделий; а – обыкновенный кирпич; б – дырчатый кирпич с круглыми пустотами; в – щелевой камень; г – стеновой камень с ромбовидными пустотами для панелей; д – 32-х щелевой камень

Кирпич должен по внешнему виду иметь форму прямоугольного параллелепипеда с прямыми ребрами и углами и размеры 250x120x65 мм, но ГОСТ предусматривает допуски отклонений размеров по длине ±5, по ширине ±4, по толщине ±3 мм. Это связано с разной усадкой кирпича по высоте вагонеток. Установлены также допуски на искривление поверхностей и ребер; по постели до – 4 мм, по ложку до – 5 мм. Механические повреждения в виде отбитых или притупленных ребер и углов допускаются не более двух на кирпиче размером не более 15 мм. Указанный недостаток может не вызывать понижения прочности кирпича, но увеличивает расход строительного раствора для заполнения отбитостей. Раствором выравниваются и деформации кирпича, а также скрепляются небольшие трещины и посечки.

Трещины кирпича образуются при усадке в сушке или обжиге. Поверхностные и неглубокие трещины значительного влияния на прочность не оказывают. Но сквозные трещины, превышающие по длине допуски, указанные в ГОСТе, понижают прочность, особенно при испытании на изгиб. При наличии трещин увеличивается бой во время перевозок и при разгрузке кирпича. Поэтому ГОСТом допускается не более одной сквозной трещины на ложковых гранях длиной по ширине кирпича до 40 мм включительно. Наличие кирпича-недожога и включений извести («дутики»), вызывающих разрушение кирпича, не допускается. Недожог неморозостоек. Характер обжига определяют по цвету поперечного разреза. Нормально обожженный кирпич имеет одинаковый цвет по всей толщине. Недожог имеет более светлую или при введении в состав массы выгорающих добавок – более темную сердцевину. В последнем случае происходит науглероживание из-за недостаточной температуры обжига. Пережог определяется по заниженному водопоглощению и наличию повышенных деформаций. Из-за этого передожог тоже не допускается по ГОСТу.

Водопоглощение кирпича должно быть не меньше 8%, так как с его понижением повышается теплопроводность из-за увеличения плотности.

Плотность кирпича обычно составляет 1700…1900 кг/м3.

По морозостойкости кирпич подразделяют на марки: F15, F25, F35, F50. Кирпич, насыщенный водой, должен выдерживать не менее 15 циклов замораживания при температуре минус 15° и последующем оттаивании в воде с температурой 18±2°С. Отсутствие следов разрушения характеризует морозоустойчивость кирпича.

Виброкирпичные панели изготовляют из кирпича и раствора с утеплителями и металлической сеткой. Уплотнение осуществляется вибрированием и отделкой керамической плиткой или мраморной крошкой с последующим твердением в пропарочных камерах в течение 8…12 ч при температуре 80°С. Толщина панели – 260 мм, в том числе кирпича 120, утеплителя 100, остальное – керамическая плитка и три слоя раствора. Толщина панелей для перегородок (в 0,5 кирпича) – 140 мм. Производство этих панелей механизировано, и они не нуждаются в дополнительной отделке. Недостаток – громоздкость, сложность изготовления и дополнительный расход металла.

Эффективные стеновые камни имеют увеличенную толщину, технологические пустоты, пониженные плотность и коэффициент теплопроводности, достаточную прочность, меньшую стоимость. Плотный кирпич является тяжелым и имеет высокую теплопроводность, поэтому в строительстве он уступает место эффективным материалам. К ним относят пористый легкий кирпич и пустотелые камни.

Легкий кирпич представляет собой искусственный камень, изготовленный формованием и обжигом из диатомитов, трепелов с добавками глин и выгорающих материалов или глин с выгорающими добавками. Применение его дает возможность уменьшить толщину стен и количество кирпича в кладке, облегчить массу конструкции, увеличить площадь помещения при одном и том же объеме здания. Технология производства легкого кирпича различных видов мало отличается от процесса изготовления обычного кирпича. Его марки представлены в таблице 7.2. Марка легкого кирпича по морозостойкости должна быть не менее F15. Все легкие керамические изделия конструктивного назначения, имеющие размеры больше кирпича, называют керамическими камнями. Для взаимозаменяемости они имеют те же размеры, что и обыкновенный кирпич, за исключением толщины. Она может быть 130, 250,300 мм.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector