Teplomarcet.ru

Про Тепло дома
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Бизнес на изготовлении цемента

Бизнес на изготовлении цемента

производство цемента

Строительство относится к отраслям экономики, которые на данный момент развиваются достаточно стремительно. Один из самых важных материалов для строительства – цемент, поэтому его производство достаточно привлекательно с точки зрения рентабельности и доходности. Несмотря на достаточно высокий уровень конкуренции и множество новых материалов, насытить рынок полностью практически невозможно.

Технология производства

При изготовлении цемента технологическая схема зависит от его разновидности. Портландцемент состоит из клинкера, гипса и различных специальных добавок. За счет высокого содержания окислов марганца и железа он имеет серо-зеленый цвет. Относительно новый материал на отечественном строительном рынке – белый цемент. Для его изготовления используется клинкер с низким содержанием железа, гипс и добавки, придающие белизну. Кроме того, обжиг клинкера при изготовлении белого цемента требует более высокой температуры и резкого охлаждения.

Глиноземистый цемент производится из известняка и породы, содержащей повышенный объем глинозема. Этот материал отличается от обычного портландцемента тем, что его можно использовать при повышенной влажности и минусовых температурах. Бетон, изготовленный из глиноземистого цемента, практически полностью водонепроницаемый, поэтому хорошо защищает арматуру от ржавчины. Хотя изготовление глиноземистого цемента стоит дороже, чем изготовление портландцемента, он широко используется при ремонтных работах, требующих быстрого твердения бетона.

Производство портландцемента состоит из трех этапов: добычи сырья, получения клинкера и его измельчения вместе с гипсом.

Основное сырье для изготовления – желто-зеленый известняк, для добычи которого требуется специальное месторождение. Потом известняк измельчается и подсушивается. Следующий шаг – смешивание с глиной и остальными компонентами и обжиг при температуре 1500оС, в результате которого получается клинкер.

На завершающем этапе клинкер и гипс дробятся, к ним подмешиваются минеральные добавки, после чего смесь подвергается помолу. На данном этапе производства можно использовать один из трех способов:

    • Сухой способ – все сырье для производства цемента помещается в сепараторную мельницу, где происходит помол и сушка. Далее смесь помещается в смеситель, в котором осуществляется окончательное смешивание в присутствии сжатого воздуха и корректировка состава.

      • Мокрый способ – помол сырья изготавливается в присутствии воды, получается шихта в виде суспензии, влажность которой варьирует в пределах 30-50%. Этот способ применяется, если в сырье много карбоната (мела), глины и добавок с высоким содержанием железа.Мокрый шлам перемещается в печь, где происходит обжиг с выделением углекислоты. После обжига получается клинкер в виде шариков, который необходимо охладить в холодильнике и превратить в порошок (цемент).
      • Комбинированный способ:

      1. для приготовления сырья используется мокрый способ, полученный шлам обезвоживают и обжигают в печи;
      2. сырье готовится сухим способом, гранулируется с добавлением 10-14% воды и обжигается.

      Для различных способов изготовления требуется разное оборудование для производства цемента. Метод изготовления выбирается, исходя из состава известняка и других условий на производстве.

      Бизнес часть

      В помещениях, которые используются для производства цемента, потолки должны быть высотой (как минимум) 4 метра, минимальная площадь – 450 м2. Для добычи сырья лучше всего арендовать или купить карьер. Это позволяет снизить себестоимость цемента. Вид и количество оборудования зависит от выбранного способа изготовления и планируемых объемов.

      Линия по производству цемента:

      • промышленная дробилка для измельчения известняка – от 200 тысяч рублей;
      • мельница-мешалка для измельчения глины – от 250 тысяч рублей;
      • трубная мельница для смешивания известняка с глиной и другими компонентами – от 3,3 миллионов рублей;
      • печь для обжига и холодильник (барабанный, рекуперативный или колосниковый) – если покупать в комплекте, то необходимо примерно 140 тысяч рублей;
      • шаровая трубная мельница – для измельчения клинкера и добавок;
      • силосы и оборудование для фасовки цемента в мешки;
      • автопогрузчики.

      Силос – резервуар цилиндрической формы на опорном каркасе. Изготовление силосов для цемента может происходить как на заводе, так и на месте изготовления цемента. Емкости, габариты которых позволяет их транспортировать, свариваются на заводе. Емкости с очень большими габаритами поставляются в виде рулонов и собираются на площадке. Для предотвращения промерзания наружную поверхность можно утеплить. Образование ржавчины предотвращается путем окраски.

      Комплект оборудования стоит примерно 500 миллионов рублей, строительство и монтаж – 250 миллионов рублей, регистрация и прочие расходы – примерно 50 миллионов рублей. Это значит, что цена мини завода для производства цемента составляет около 800 миллионов рублей .

      Кроме начальных вложений в бизнес плане необходимо предусмотреть текущие расходы:

      • при работе в 3 смены 5280 рабочих часов (1,61 миллион рублей);
      • объем производства цемента –181,5 тысяч тонн за год, для чего требуется 177,1 тысяч тонн известняка (106,26 миллионов рублей), 9020 тонн гипсового камня (6,5 миллионов рублей), 781 тонн золы (109,34 миллиона рублей), 22 миллиона кВт электроэнергии (74,58 миллионов рублей) и 44 тысячи тонн каменного угля (149,6 миллионов рублей);
      • страховые взносы — 25 209 600 рублей;
      • амортизация оборудования – 40 миллионов рублей;
      • накладные и прочие расходы – 30 миллионов рублей.

      Производственные расходы — 541 439 000 рублей (в год).

      Рыночная стоимость готовой продукции – 4900 рублей за тонну (с НДС) или 3920 рублей (без НДС).

      Себестоимость = 541 439 000 рублей/181 500 т. = 2980 рублей за тонну.
      Это значит, что прибыль от тонны цемента – 940 рублей , рентабельность производства – 20-24%, начальные вложения окупятся за 6-6,5 лет.

      Изготовление цемента дома

      В домашних условиях иногда готовят небольшие объемы смесей, похожих на цемент:

      • для заделки щелей на полу – водный раствор извести с золой, полученной из каменного угля;
      • для замазки щелей в кирпичной печи – песок, известь, графит, костный уголь в равных частях смешивается с творогом;
      • для замазки изделий из железа – 3 части графита, 1,5 частей извести и 4 части белил баритовых разводят лаком, изготовленным из льняного масла.

      Но следует учитывать, что это все-таки не цемент, изготовить который дома невозможно из-за высокой температуры обжига клинкера.

      Коммерческие предложения

      Внимание!

      На странице публикуются только полезные для других отзывы, в которых указано что человек имел опыт в этом деле.

      Заранее большое спасибо, если поделитесь с нашими читателями своим драгоценным опытом!:)

      Отзывы владельцев бизнеса:

      Само по себе, изготовление цемента не новость. А вот производство портландцемента из шлака в сарае (гараже) — это интересно. Так я и решил попробовать сделать. Себестоимость выходит раза в три дешевле, чем у обычного. Все производство основано на измельчении шлака до мельчайшей фракции. Для этого даже не нужно громоздкого дорогостоящего оборудования, все можно сделать в ударно-вихревой мельнице. Установка выдает около 100 килограммов цемента за час. Сюда можно прибавить тот факт, что никто не мешает поставить 2 или 3 мельницы, которые смогут обслужить 1-2 человека. На этом процесс мы не останавливаемся: из цемента собственного производства делаем бетонные растворы, цена которых ниже на 40%, чем на заводе. Сразу хочу предвосхитить вопросы по поводу качества, по типу «как из шлака выходит что-то путное?». При производстве мы добавляем некоторые добавки, в том числе SiO2 и C2S. На выходе получается раствор высокого качества, ничем не уступающий заводской продукции. Технологию даже не мы изобрели, все уже было известно ранее, 80% шлака в составе.
      Продаем его без торговой марки и ГОСТа. Просто фасуем по 3-5 кг и сбываем через магазины города. Людям с мелкими бытовыми работами не нужны сертификаты, а нужен материал качественный и подешевле. Мы это им и даем. В зиму удается по 4-5 тонн продавать мелкой фасовкой, а готового раствора уходит под 30 тонн. И это еще не сезон! К лету объемы должны возрасти раз в 15-20. Хочу заметить производство цемента и бетонных конструкций не мое основное занятие. Вообще, занимаюсь строительством и отделкой. А это — дополнительный доход и способ удешевить строительство.

      Считаю изготовление шлакощелочного цемента хорошей идеей, сам уже этим 3 года занимаюсь. Из него можно делать бетон и пенобетон. Купил завод для производства за 7 миллионов рублей, примерно год назад он уже окупился. Основная трудность — найти доменный гранулированный шлак. Если с этим проблем нет, то все получится.

      Многие китайские компании по производству оборудования для цементных заводов выходят на российский рынок. Благодаря опыту работы с ними могу сказать с уверенностью, что нужно держать ухо в остро. Работать тяжеловато с китайцами, лучше привлечь инжиниринговую компанию. Лабораторное оборудование и автоматика должна быть не их производства. Лучше европейского. Повторюсь, выводить их на контракт лучше не самим, а с помощью профессионалов. Компании за свои услуги берут от 3 до 5 миллионов евро, зато если все получится можно сэкономить куда больше (до 70 миллионов, если брать завод полностью).

      Сейчас все больше набирает обороты схема производства цемента, которую условно можно назвать «мелем все». В его основе лежит измельчение каждого компонента по отдельности, а потом перемешивание всего, что получилось и еще одно измельчение. Технология в принципе очень незамысловатая, но мы к ней шли очень долго.
      Снижение цены на бетон, как мне кажется, возможно только в случае здоровой конкуренции между заводами. Но в этом случае будет трудно выжить мелким заводам.

      Установка для изготовления цемента

      Цемент

      Оборудование для производства цемента

      Наша компания совместно с компанией «Technoprojekt group» готова предложить своим партнерам весь комплекс услуг связанный с реализацией проекта цементного завода:

      • – все виды проектных работ «под ключ»;
      • – поставка технологического оборудования из стран Европы и Китая;
      • – проектное финансирование.

      «Технопроект»

      Сухой и мокрый способ производства цемента

      • – высоковлажное сырье (мел, глина) – в качестве топлива применяют газ, мазут;
      • – влажное сырье (известняк, глина), топливо — газ, мазут;
      • – сухое твердое сырье (известняк, сланец), топливо;
      • – газ, уголь.

      Переработка более твердого, чем мел, сырья (известняк, сланцы, мергели) производится по технологическим схемам с использованием различных видов дробильного оборудования (конусных, щековых, молотковых и других типов дробилок) и в трубных мельницах. Для создания буферных емкостей, обеспечивающих сглаживание неравномерностей в поставке сырья с карьеров, сооружаются склады различных типов (грейферные, силосные, шатровые и т.п.).

      Стабильность или, наоборот, разнообразие химического состава сырья предопределяют систему корректирования и гомогенизации шлама, необходимость сооружения в дополнение к горизонтальным еще и вертикальных шламбассейнов.

      В настоящее время подавляющее большинство цементных заводов сухого способа сооружается с применением различных типов циклонных теплообменников и реакторов-декарбонизаторов. Следует отметить, что развитие технологии обжига с применением дека-рбонизаторов в сочетании с системами байпасирования-отвода (минуя запечные теплообменники) части отходящих от печи газов позволяет использовать для сухого способа производства сырьевые материалы с большим количеством вредных примесей, чем при традиционном аппаратурном оформлении обжигового агрегата сухого способа.

      Байпасирование газов зачастую позволяет также повысить качество клинкера, так как значительную часть вредных примесей, присутствующих в сырьевой смеси, можно вывести из процесса.

      Переработка сырьевых материалов в сырьевую муку обычно производится путем помола и одновременной сушки дробленых сырьевых материалов в следующих помольных агрегатах:

      • – мельницы самоизмельчения с домолом материала в трубных мельницах (обрабатывается сырье повышенной влажности или трудноразмалываемое с кремнистыми включениями);
      • – вертикальных тарельчато-роликовых мельницах со встроенными сепараторами (влажное сырье, сырье, содержащее не более 3,04-5,0% кремнистых включений);
      • – шаровых и трубных мельницах различных типов;
      • – прессвалковых измельчителях и дробилках-сушилках для предварительной подготовки материалов непосредственно перед помолом.

      Для стабилизации химического состава сырьевых материалов, поступающих на помол, сооружаются усреднителные склады различных типов и конфигураций. Гомогенизация и хранение сырьевой муки производится в силосах, которые могут быть двух- или одноярусными с различными системами пневмопере-мешивания, непрерывного действия или порционного.

      Основной тенденцией технического развития цементной промышленности России будет модернизация производства за счет внедрения сухого способа и уменьшения доли мокрого способа, а также строительства новых производств. Эту тенденцию подтверждает также опыт мировой цементной промышленности по внедрению печных систем с реакторами-декарбонизаторами различных типов, которыми оснащаются новые, расширяемые и реконструируемые цементные заводы.

      Доля выпуска цемента по сухому способу составляет в Японии, Испании и Германии — 100% Италии — 97%, США — более 65%, в странах Европы до 97%.

      В ближайшее десятилетие трудно ожидать появления каких-либо принципиально новых способов обжи-га клинкера. Дальнейшее развитие получит существующая технология с применением декарбонизаторов с максимальной степенью декарбонизации материала, что позволит уменьшить геометрические размеры вращающихся печей, сочетаемых с декарбонизаторами, а также понизить содержание закиси азота в отходящих от печного агрегата газах.

      Необходимость рационального использования и экономии топливно-энергетических ресурсов указывает на то, что назрела объективная необходимость коренной реконструкции отечественной цементной промышленности на основе обновления основных производственных фондов с использованием энергосберегающих технологий (сухой способ производства) и вывода из эксплуатации морально и физически изношенного оборудования.

      При этом внедрение энергосберегающих технологий необходимо осуществлять по следующим основным направлениям:

      • – строительство новых автоматизированных технологических линий сухого способа различной мощности с запечными теплообменниками и реакторами-декарбонизаторами;
      • – реконструкция действующих заводов мокрого способа производства путем перевода их на сухой способ;
      • – модернизация действующих вращающихся печей сухого способа производства путем оснащения их усовершенствованными теплообменными системами с декарбонизаторами и средствами автоматизации;
      • – реконструкция (при соответствующем технико-экономическом обосновании) действующих заводов мокрого способа с переводом их на полусухой (комбинированный) способ;
      • – внедрение каталитических, малоэнергоемких технологий (производство сульфатированных клинкеров, использование кристаллизационных компонентов и др.).

      Проектные проработки по различным цементным заводам показали, что перевод с мокрого способа производства на сухой наиболее целесообразен и эффективен при использовании сырья невысокой влажности, когда сушка его может быть осуществлена только за счет тепла газов, выходящих из обжиговых агрегатов. В этих случаях удельный расход условного топлива, будет находиться в пределах 110-135 кг/т клинкера или на 35-45% меньше, чем при мокром способе.

      Перевод заводов на полусухой способ производства, с применением механического обезвоживания шлама в мощных пресс-фильтрах может применяться в случаях использования высоковлажного исходного сырья и при хорошей фильтруемости шлама, обеспечивающей влажность продукта на уровне 20%.

      Линии производства цемента

      Представленные в настоящем разделе типовые линии, являются оптимальными для получения качественного портландцемента, шлакопортландцемента и смешанных цементов. Данные линии представляют собой систему аппаратов, скомпонованных наиболее оптимальным способом, обеспечивающих высокие показатели работы, простоту и удобство обслуживания, малую занимаемую площадь и энергоемкость.

      В качестве исходных компонентов для производства цементов мы используем готовый клинкер.

      ЦементИсходный материал
      Портландцемент (ПЦ)клинкер, гипсовый камень
      Шлакпортландцемент (ШПЦ)шлак, зола уноса ТЭЦ, клинкер, гипсовый камень

      Технологические возможности линии, позволяют получать следующие продукты:

      Шлакопортландцемент (ШПЦ) — портландцемент с добавкой шлака. В зависимости от качества и активности исходных компонентов, их соотношение может варьироваться. Смешанные шлаковые цементы независимо от технологии получения обладают стандартными строительно-техническими характеристиками.

      Преимущества представленной линии:

      • Коэффициент использования оборудования >0,8;
      • Низкие удельные энергозатраты;
      • Не требует дополнительных систем аспирации;
      • Малая занимаемая площадь;
      • Простота и удобство обслуживания;
      • Стабильность гранулометрического состава готового продукта.

      Технические характеристики:

      Диапазон производительности линии в зависимости от типоразмера комплекса КИ и размолоспособности используемых компонентов составляет 5-15 т/ч. Линии с производительностью от 8 т/ч требуют установки нескольких измельчительных комплексов КИ.

      Марка получаемого цемента зависит от активности исходного клинкера и тонины помола.

      Предварительные габариты, м.

      Технологическая схема

      Состав технологической линии:

      1. Приемные бункера исходных продуктов (клинкер, гипсовый камень, шлак) с питателями;
      2. Конусная дробилка (подготовка исходных материалов к измельчению);
      3. Роторная дробилка (подготовка гипсового камня перед измельчением);
      4. Буферные дозировочные бункера (дозация исходных компонентов);
      5. Ленточный конвейер (подача материала в загрузочный бункер измельчительного комплекса);
      6. Измельчительный комплекс КИ (производство шлакопортландцемента);
      7. Пневмокамерный насос (разгрузка готового шлакового цемента);
      8. Силос готового продукта (хранение шлакопортландцемента);
      9. АСУ (система управления);
      10. Фасовка цемента из силосного склада.

      Требования к инфраструктуре:

      • Закрытое, неотапливаемое помещение для установки всего оборудования технологической линии;
      • Габаритные размеры технологической линии составляют L=30м, В=20м, при «П»-образной расстановке;
      • Высота помещения не менее 10м;
      • Система подачи сжатого воздуха.

      Технические характеристики:

      Диапазон производительности линии в зависимости от типоразмера комплекса КИ и размолоспособности используемых компонентов составляет 5-15 т/ч. Линии с производительностью от 8 т/ч требуют установки нескольких измельчительных комплексов КИ.

      Марка получаемого цемента зависит от активности исходного клинкера и тонины помола.

      Предварительные габариты, м

      Технологическая схема

      Состав технологической линии:

      1. Приемные бункера исходных продуктов (клинкер, гипсовый камень, шлак) с питателями;
      2. Конусная дробилка (подготовка исходных материалов к измельчению);
      3. Роторная дробилка (подготовка гипсового камня перед измельчением);
      4. Сушильный аппарат с охладителем и системой аспирации (сушка шлака)*
      5. Буферные дозировочные бункера (дозация исходных компонентов);
      6. Ленточный конвейер (подача материала в загрузочный бункер измельчительного комплекса);
      7. Измельчительный комплекс КИ (производство шлакопортландцемента);
      8. Пневмокамерный насос (разгрузка готового шлакового цемента);
      9. Силос готового продукта (хранение шлакопортландцемента);
      10. АСУ (система управления);
      11. Фасовка цемента из силосного склада.

      *В зависимости от требований заказчика, для работы сушильного аппарата может использоваться: газ, электроэнергия, дизель-генератор.

      Электростальский завод тяжелого машиностроения | Новое оборудование для производства цемента

      ОАО «ЭЗТМ» является производителем цементного оборудования для строительства новых технологических линий и реконструкции действующих предприятий. Компанией изготовлено оборудование для технологической линии мокрого способа производства для ПРУП «Кричевцементношифер».

      На ПРУП «Кричевцементношифер» до 2008 года работали 2 печи ∅ 4,5/5 × 170 м с холодильниками «Волга 50». Производительность по клинкеру составляла 58 т/ч. Имеющиеся сырьевые мощности и цех помола позволяли увеличить производство цемента более чем на 500 тыс. т/год, поэтому было принято решение построить третью технологическую линию с печью ∅ 4,5/5 × 170 м и холодильником типа «Волга 75». Технологическим заданием установлена производительность печи до 65 т/ч с расходом условного топлива 211 кг/т клинкера.

      Результатом проведенного тендера стал контракт между ОАО «ЭЗТМ» и ПРУП «Кричевцементношифер» на поставку комплекса оборудования. ОАО «ЭЗТМ» поставлена печь для клинкера ∅ 4,5/5 × 170 м на 8 опорах и холодильник типа «Волга 75». Общий объем поставки составил 2800 т. Срок поставки – 12 месяцев. В 2007 году оборудование было изготовлено и поставлено в полном объеме и в срок.

      Строительные и монтажные работы выполнялись белорусскими организациями. В декабре 2007 года линия смонтирована. В I квартале 2008 года выполнены пуско-наладочные работы, и в марте получен первый клинкер. В июне 2008 года печь вышла на проектную производительность 65 т/ч с расходом условного топлива 207 кг на тонну клинкера.

      ОАО «ЭЗТМ»

      Отличие новой печи № 3 от старых печей № 1 и 2 заключается в следующем:

      1. изменена конструкция и длина теплообменного устройства;

      2. возврат пыли производится с холодной стороны через вертлюг в зону за теплообменным устройством. Труба ∅ 168 мм для возврата пыли размещается с наружной части корпуса печи, а в местах расположения бандажа проходит внутри корпуса (нижний рисунок). Ввод пыли производится через коллектор в цепную завесу. Цепная завеса состоит из трех участков свободно висящих цепей общей длиной 20 м. Четвертый участок гирляндных цепей имеет длину 25 м. На этом участке количество заходов – 3. Тип цепей – ЦОН 25 × 120 и ЦОЖ 25 × 120.

      В старых печах пыль возвращалась из горячей части печи;

      3. привод печи производится от 3-ступенчатого редуктора с электродвигателем постоянного тока мощностью 630 кВт. Зубчатые пары выполнены с эвольвентным зацеплением;

      4. на печь установлена новая комбинированная горелка FCT/GT/NC-120.

      В конструкции опор печи предусмотрены графитовые пластины для смазки роликов и ванны с водой для их охлаждения в летнее время. Применение графитовой смазки позволяет уменьшить износ роликов и бандажей. За год эксплуатации печи практически не произошло их износа (верхний рисунок).

      Отличия холодильника производства ОАО «ЭЗТМ» от типового «Волга 75»:

      1. ширина колосниковой решетки уменьшена и имеет 12 рядов колосников, ширина колосника 280 мм;

      2. колосники новой конструкции позволяют уменьшить количество просыпи под колосниковую решетку;

      3. в холодильнике впервые выполнена регулировка числа оборотов вентиляторов;

      4. напор вентиляторов для охлаждения выше;

      5. применена новая П-образная конструкция звеньев скребкового транспортера;

      6. привод колосниковой решетки осуществляется через цепную передачу.

      Преимущества нового холодильника:

      1. повышение теплового КПД за счет увеличения температуры воздуха, поступающего из холодильника во вращающуюся печь. Рост температуры воздуха происходит благодаря увеличению высоты (толщины) продуваемого слоя клинкера, перемещаемого по колосниковой решетке, и приводит к уменьшению расхода топлива на обжиг клинкера;

      2. с увеличением слоя клинкера на колосниковой решетке улучшаются условия эксплуатации колосников, так как нижняя часть слоя более эффективно охлаждается и создается прослойка, которая защищает колосники от перегрева, увеличивая срок их эксплуатации. Следует отметить надежность и длительный срок эксплуатации колосников производства ОАО «ЭЗТМ». За первый год эксплуатации замена колосников не производилась;

      3. с применением колосников новой кон-струкции уменьшается количество просыпи под колосниковую решетку, снижается ее температура, в результате чего цепи транспортеров просыпи не перегреваются, увеличивается срок их службы;

      4. улучшается охлаждение клинкера. Температура его на выходе из холодильника в летнее (жаркое) время составляет 60–80 °С, что позволяет подавать клинкер непосред-ственно в мельницу на помол цемента без дополнительного доохлаждения на складе;

      5. в холодильнике впервые предусмотрено регулирование числа оборотов вентиляторов и дымососа, что позволило автоматически регулировать их производительность и напор воздуха, осуществлять охлаждение клинкера в оптимальном режиме и снизить затраты электроэнергии на привод тягодутьевых машин.

      Пылеулавливание от печи и холодильника производится через электрофильтры. Выбросы составляют не более 48 мг/м 3 при ПДК 50 мг/м 3 .

      Общие затраты на строительство третьей технологической линии составили US$ 37 млн. Годовая мощность по выпуску цемента на ПРУП «Кричевцементношифер» увеличилась более чем на 50% – с 1,1 млн. т до 1,7 млн. т цемента. Срок окупаемости капитальных вложений составляет 2,5 года.

      ОАО «ЭЗТМ» готово принять активное участие в реконструкции цементных заводов в России и за рубежом, а также поставлять новое оборудование, поскольку обладает необходимым опытом, современным инжинирингом, высококвалифицированными специалистами и хорошо организованным производством.

      голоса
      Рейтинг статьи
      Читайте так же:
      Цемент техническая технические характеристики гост
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector